Китай Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. новости компании

Термическую обработку можно приложить к много сплавов металла значительно для того чтобы улучшить ключевые физические свойства как твердость, прочность, или machinability. Эти изменения должны к изменениям в микроструктуре и иногда должны к изменениям в химическом составе материала. Эти обработки включают нагревать сплав металла к (обычно) экстремальным температурам следовать путем охлаждать под контрольными условиями. Температура к которой материал нагрет, время поддерживать температуру и охлаждая тариф значительно повлияют на окончательные физические свойства сплава металла.В этой бумаге, мы рассматриваем термическую обработку связанную с наиболее обыкновенно используемыми сплавами металла в подвергать механической обработке CNC. Путем описывать удар этих процессов по окончательным свойствам части, эта статья поможет вам выбрать правый материал для вашего применения. Когда термическая обработка будет унесенаТермическую обработку можно приложить к сплавам металла в течении процесса производства. Для CNC подвергл части механической обработке, термическую обработку вообще применима к: Перед подвергать механической обработке CNC: когда необходимо, что обеспечивает готовые сплавы металла стандартного сорта, поставщики услуг CNC сразу будут обрабатывать части от материалов инвентаря. Это обычно самый лучший выбор для того чтобы сократить время выполнения.После подвергать механической обработке CNC: некоторые термические обработки значительно увеличивают твердость материала, или использованы как заканчивая шаги после формировать. В таких случаях, термическая обработка выполнена после CNC подвергая механической обработке, потому что высокая твердость уменьшает machinability материала. Например, это нормальный технологический процесс когда части механического инструмента CNC стальные. Общая термическая обработка материалов CNC: отжиг, сброс стресса и закалятьОбжигать, закалять и стресса сброс совсем включают нагреть сплав металла к высокотемпературному и после этого медленно охладить материал, обычно в воздух или в печь. Они отличаются в температуре на которой материал нагрет и в заказе процесса производства.Во время отжига, металл нагрет к очень высокотемпературному и после этого медленно охлажен для того чтобы получить пожеланную микроструктуру. Отжиг обычно приложен ко всем сплавам металла после формировать и перед любой дальнейшей обработкой, который нужно размякнуть их и улучшить их workability. Если никакая другая термическая обработка не определена, то большинств CNC подвергал части механической обработке будет иметь материальные свойства в обожженном государстве.Сброс стресса включает нагревать части к высокотемпературному (но низкий чем отжиг), которое обычно использовано после CNC подвергая механической обработке для того чтобы исключить остаточный стресс произведенный в процессе производства. Это может произвести части с более последовательными механическими свойствами.Закалять также нагревает части на температуре более низкой чем температура нагрева при отжиге. Оно обычно использован после гасить низкоуглеродистой стали (1045 и A36) и легированной стали (4140 и 4240) для уменьшения своей хрупкости и для того чтобы улучшить свои механические свойства. погаситеГасить включает нагреть металл к очень высокой температуре, следовать быстрый охлаждать, обычно путем погружать материал в масле или воде или подвергать оно действию потока холодного воздуха. Быстрые охлаждая «замки» изменения микроструктуры которые происходят когда материал нагрет, приводящ в весьма высокой твердости частей.Части обычно погашены после CNC подвергая механической обработке как последний шаг процесса производства (думайте о кузнеца погружая лезвие в масле), потому что рост твердости делает материал трудный обрабатывать. Стали инструмента погашены после CNC подвергая механической обработке для того чтобы получить весьма высокие поверхностные характеристики твердости. Приводя твердость можно после этого контролировать используя закаляя процесс. Например, твердость стали инструмента A2 после гасить 63-65 Rockwell c, но ее можно закалить к твердости между 42-62 HRC. Закалять может увеличивать срок службы частей потому что закалять может уменьшить хрупкость (самые лучшие результаты можно получить когда твердость 56-58 HRC). Высыпание твердея (вызревание)Высыпание твердея или старея 2 термины обыкновенно использовало для того чтобы описать такой же процесс. Высыпание твердея процесс 3-шага: во-первых, материал нагрет к высокотемпературному, после этого погашен, и в конце концов нагрет к низкой температуре (вызреванию) в течение длительного времени. Это водит к растворению и однородному распределению присадочных элементов первоначально в форме дискретных частиц различных составов в матрице металла, как раз по мере того как кристаллы сахара растворяют в воде когда решение нагрето. После твердеть высыпания, прочности и твердости роста сплава металла остро. Например, 7075 алюминиевый сплав, который обычно использован в авиационно-космической промышленности для того чтобы изготовить части с прочностью на растяжение соответствующей к этой из нержавеющей стали, и свой вес более менее чем 3 раза. Следующая таблица иллюстрирует влияние высыпания твердея в алюминиевые 7075:Не все металлы могут быть жарой - обработанной таким образом, только совместимые материалы рассмотрены как суперсплавы и соответствующие для очень применений высокой эффективности. Суммировано самое общее высыпание твердея сплавы используемые в CNC следующим образом: Поверхностная цементация и обуглероживатьПоверхностная цементация серия термической обработки, которая может сделать поверхность частей имеет высокую твердость пока подчеркивая материал остается мягко. Это вообще лучшее чем увеличивающ твердость части над всем томом (например, путем гасить) потому что более трудная часть также хрупче.Обуглероживать самая общая термическая обработка поверхностной цементации. Оно включает нагреть низкоуглеродистую сталь в окружающую среду углерода богатую и после этого погасить части для того чтобы запереть углерод в матрице металла. Это увеличивает поверхностную твердость стали, как раз как анодируя повышения поверхностная твердость алюминиевого сплава.

Термическую обработку можно приложить к много сплавов металла значительно для того чтобы улучшить ключевые физические свойства как твердость, прочность, или machinability. Эти изменения должны к изменениям в микроструктуре и иногда должны к изменениям в химическом составе материала.Эти обработки включают нагревать сплав металла к (обычно) экстремальным температурам следовать путем охлаждать под контрольными условиями. Температура к которой материал нагрет, время поддерживать температуру и охлаждая тариф значительно повлияют на окончательные физические свойства сплава металла. В этой бумаге, мы рассматриваем термическую обработку связанную с наиболее обыкновенно используемыми сплавами металла в подвергать механической обработке CNC. Путем описывать удар этих процессов по окончательным свойствам части, эта статья поможет вам выбрать правый материал для вашего применения.Когда термическая обработка будет унесенаТермическую обработку можно приложить к сплавам металла в течении процесса производства. Для CNC подвергл части механической обработке, термическую обработку вообще применима к: Перед подвергать механической обработке CNC: когда необходимо, что обеспечивает готовые сплавы металла стандартного сорта, поставщики услуг CNC сразу будут обрабатывать части от материалов инвентаря. Это обычно самый лучший выбор для того чтобы сократить время выполнения.После подвергать механической обработке CNC: некоторые термические обработки значительно увеличивают твердость материала, или использованы как заканчивая шаги после формировать. В таких случаях, термическая обработка выполнена после CNC подвергая механической обработке, потому что высокая твердость уменьшает machinability материала. Например, это нормальный технологический процесс когда части механического инструмента CNC стальные. Общая термическая обработка материалов CNC: отжиг, сброс стресса и закалятьОбжигать, закалять и стресса сброс совсем включают нагреть сплав металла к высокотемпературному и после этого медленно охладить материал, обычно в воздух или в печь. Они отличаются в температуре на которой материал нагрет и в заказе процесса производства.Во время отжига, металл нагрет к очень высокотемпературному и после этого медленно охлажен для того чтобы получить пожеланную микроструктуру. Отжиг обычно приложен ко всем сплавам металла после формировать и перед любой дальнейшей обработкой, который нужно размякнуть их и улучшить их workability. Если никакая другая термическая обработка не определена, то большинств CNC подвергал части механической обработке будет иметь материальные свойства в обожженном государстве.Сброс стресса включает нагревать части к высокотемпературному (но низкий чем отжиг), которое обычно использовано после CNC подвергая механической обработке для того чтобы исключить остаточный стресс произведенный в процессе производства. Это может произвести части с более последовательными механическими свойствами.Закалять также нагревает части на температуре более низкой чем температура нагрева при отжиге. Оно обычно использован после гасить низкоуглеродистой стали (1045 и A36) и легированной стали (4140 и 4240) для уменьшения своей хрупкости и для того чтобы улучшить свои механические свойства. погаситеГасить включает нагреть металл к очень высокой температуре, следовать быстрый охлаждать, обычно путем погружать материал в масле или воде или подвергать оно действию потока холодного воздуха. Быстрые охлаждая «замки» изменения микроструктуры которые происходят когда материал нагрет, приводящ в весьма высокой твердости частей.Части обычно погашены после CNC подвергая механической обработке как последний шаг процесса производства (думайте о кузнеца погружая лезвие в масле), потому что рост твердости делает материал трудный обрабатывать.Стали инструмента погашены после CNC подвергая механической обработке для того чтобы получить весьма высокие поверхностные характеристики твердости. Приводя твердость можно после этого контролировать используя закаляя процесс. Например, твердость стали инструмента A2 после гасить 63-65 Rockwell c, но ее можно закалить к твердости между 42-62 HRC. Закалять может увеличивать срок службы частей потому что закалять может уменьшить хрупкость (самые лучшие результаты можно получить когда твердость 56-58 HRC). Высыпание твердея (вызревание)Высыпание твердея или старея 2 термины обыкновенно использовало для того чтобы описать такой же процесс. Высыпание твердея процесс 3-шага: во-первых, материал нагрет к высокотемпературному, после этого погашен, и в конце концов нагрет к низкой температуре (вызреванию) в течение длительного времени. Это водит к растворению и однородному распределению присадочных элементов первоначально в форме дискретных частиц различных составов в матрице металла, как раз по мере того как кристаллы сахара растворяют в воде когда решение нагрето.После твердеть высыпания, прочности и твердости роста сплава металла остро. Например, 7075 алюминиевый сплав, который обычно использован в авиационно-космической промышленности для того чтобы изготовить части с прочностью на растяжение соответствующей к этой из нержавеющей стали, и свой вес более менее чем 3 раза. Следующая таблица иллюстрирует влияние высыпания твердея в алюминиевые 7075:Не все металлы могут быть жарой - обработанной таким образом, только совместимые материалы рассмотрены как суперсплавы и соответствующие для очень применений высокой эффективности. Суммировано самое общее высыпание твердея сплавы используемые в CNC следующим образом: Поверхностная цементация и обуглероживатьПоверхностная цементация серия термической обработки, которая может сделать поверхность частей имеет высокую твердость пока подчеркивая материал остается мягко. Это вообще лучшее чем увеличивающ твердость части над всем томом (например, путем гасить) потому что более трудная часть также хрупче.Обуглероживать самая общая термическая обработка поверхностной цементации. Оно включает нагреть низкоуглеродистую сталь в окружающую среду углерода богатую и после этого погасить части для того чтобы запереть углерод в матрице металла. Это увеличивает поверхностную твердость стали, как раз как анодируя повышения поверхностная твердость алюминиевого сплава.

Для того чтобы сделать полную пользу способности CNC подвергая механической обработке, дизайнеры должны следовать специфическими изготовляя правилами. Но это может быть проблемой потому что никакой специфический индустриальный стандарт. В настоящей статье, мы составили всестороннего проводника с самыми лучшими практиками дизайна для подвергать механической обработке CNC. Мы фокусируем на описывать осуществимость современных систем CNC, игнорируя родственные цены. Для наведения на конструировать рентабельные части для CNC, пожалуйста см. эта статья.Подвергать механической обработке CNCПодвергать механической обработке CNC вычитательная подвергая механической обработке технология. В CNC, различные высокоскоростные вращая (тысячи RPM) инструменты использованы для того чтобы извлечь материалы из твердых блоков для произведения частей согласно моделям CAD. Металл и пластмасса могут быть обработаны CNC.Части CNC подвергая механической обработке имеют высокую габаритную точность и строгий допуск. CNC соответствующий для массового производства и бывшей работы. На самом деле, подвергать механической обработке CNC в настоящее время самый рентабельный путь произвести прототипы металла, даже сравненные к печатанию 3D.Главные ограничения дизайна CNCCNC обеспечивает большую гибкость дизайна, но некоторые ограничения дизайна. Эти ограничения связаны с основными механиками режа процесса, главным образом связанные, что оборудовали геометрию и доступ инструмента. 1. Геометрия инструментаСамые общие инструменты CNC (торцевые фрезы и сверла) цилиндрические с ограниченной режа длиной.Когда материал извлечется из workpiece, геометрия инструмента возвращена к, который подвергли механической обработке части. Это значит что, например, независимо от того, как небольшой инструмент использован, внутренний угол части CNC всегда имеет радиус. 2. Доступ инструментаДля того чтобы извлечь материал, инструмент причаливает workpiece сразу сверху. Функции которым нельзя получать доступ к таким образом не могут быть CNC обрабатывали.Одно исключение к этому правилу: подрежьте. Мы выучим как использовать подрезы в дизайне в следующем разделе.Хорошая практика дизайна выровнять все особенности модели (отверстий, полостей, вертикальных стен, etc.) с одним из 6 магистральных направлений. Это правило учтено рекомендацией, не ограничением, потому что система CNC 5 осей обеспечивает предварительный workpiece держа возможность.Доступ инструмента также вопрос подвергая особенности механической обработке с большими коэффициентами сжатия. Например, достигает дно глубокой полости, особенный инструмент с длинноосным необходим, что. Это уменьшает жесткость конца - эффекторного, увеличивает вибрацию и уменьшает достижимую точность.Специалисты CNC рекомендуют конструировать части которые можно подвергнуть механической обработке с инструментами с максимальным возможным диаметром и самой короткой возможной длиной. Правила дизайна CNCпроблем часто сталкиваться конструируя части для подвергать механической обработке CNC что никакой специфический индустриальный стандарт: Механический инструмент CNC и изготовители инструмента постоянн улучшить их технические возможности и расширить ряд возможностей.В следующей таблице, мы суммируем рекомендовать и возможные значения большинств общих черт столкнулись в частях CNC подвергая механической обработке. 1. Полость и пазПорекомендованная глубина оформляющей полости матрицы: 4 раза ширина полостиРежа длина торцевой фрезы ограничена (обычно 3-4 раз свой диаметр). Когда коэффициент ширины глубины небольшой, отклонение инструмента, разрядка обломока и вибрация будут более видными. Ограничивать глубину полости к четыре раза своей ширине обеспечивает хорошие результаты.Если большая глубина необходима, то рассматривайте конструировать часть с переменной глубиной оформляющей полости матрицы (см. диаграмму выше для примера).Глубокий филировать полости: полость с глубиной более большой чем 6 раз диаметр инструмента рассмотрена как глубокая полость. Коэффициент диаметра инструмента к глубине оформляющей полости матрицы может быть 30:1 путем использование особенных инструментов (используя торцевые фрезы с диаметром 1 дюйма, максимальная глубина 30 см). 2. Внутренняя граньВертикальный радиус внешнего закругления: порекомендованные глубина оформляющей полости матрицы ⅓ x (или большой)Используя порекомендованное значение внутреннего радиуса внешнего закругления обеспечивает что соотвествующий инструмент диаметра можно использовать и выравнивать с директивами для порекомендованной глубины оформляющей полости матрицы. Увеличение радиуса внешнего закругления немножко над порекомендованным значением (например 1 mm) позволяет инструменту отрезать вдоль круговой траектории вместо угла 90°. Это предпочтено потому что оно может получить более высококачественный финиш поверхности. Если внутренний угол сметливости 90° необходим, то рассматривайте добавить Т-образный подрез вместо уменьшения радиуса угла.Порекомендованный радиус коробочного щитка 0.5mm, 1mm или никаких радиусов; Любой радиус возможенБолее низкий край торцевой фрезы плоский край или немножко круглый край. Другие радиусы пола можно обрабатывать с инструментами щариковой головки. Хорошая практика дизайна использовать порекомендованное значение потому что первый выбор машиниста. 3. Тонкая стенаПорекомендованная минимальная толщина стены: 0.8mm (металл) и 1.5mm (пластиковый); 0.5mm (металл) и 1.0mm (пластиковый) возможныУменьшение толщины стены уменьшит жесткость материала, таким образом увеличивая вибрацию в подвергая механической обработке процессе и уменьшая достижимую точность. Пластмассы клонят сновать (должный к остаточному стрессу) и размякнуть (должный к повышению температуры), поэтому порекомендованы, что использует более большую минимальную толщину стены. 4. ОтверстиеДиаметр порекомендовал стандартный размер сверла; Любой диаметр более большой чем 1mm приемлемИспользуйте сверло или торцевую фрезу для того чтобы подвергнуть отверстия механической обработке. Стандартизация размера бурового наконечника (метрических и английских блоков). Рейборы и буря резцы использованы для того чтобы закончить отверстия требуя строгих допусков. Для размеров более менее чем▽ порекомендованы 20 mm, стандартные диаметры.Максимальная глубина порекомендовала номинальный диаметр 4 x; Номинальный диаметр типично 10 x; номинальный диаметр 40 x где это возможноНе стандартные отверстия диаметра необходимо обрабатывать с торцевыми фрезами. В этом случае, предел максимальной глубины оформляющей полости матрицы применяется и порекомендованное значение максимальной глубины должно быть использовано. Используйте особенное сверло (минимальный диаметр 3 mm) для того чтобы подвергнуть отверстия механической обработке с глубиной превышая типичное значение. Глухое отверстие, который подвергло механической обработке сверло имеет конический коробочный щиток (угол 135 °), пока отверстие подвергло к концу мельницу механической обработке плоско. В CNC подвергать механической обработке, там никакое особенное предпочтение между сквозными отверстиями и глухими отверстиями. 5. ПотокМинимальный размер потока m2; M6 или большая порекомендованыВнутренний поток отрезан с краном, и внешний поток отрезан с плашкой. Краны и плашки можно использовать для того чтобы отрезать потоки к m2.Инструменты CNC продевая нитку общие и предпочитаемые машинистами потому что они ограничивают риск обрыва крана. Инструменты потока CNC можно использовать для того чтобы отрезать потоки к M6.Минимальная длина потока номинальный диаметр 1,5 x; номинальный диаметр 3 x порекомендовалБольшинство нагрузки приложенной к потоку принесена немного первых зубов (до 1,5 раз номинального диаметра). Поэтому, не больше чем 3 раза номинальный диаметр потока необходим.Для потоков в глухих отверстиях отрезанных с краном (т.е. всеми потоками более небольшими чем M6), добавьте не продетый нитку равный длины к номинальному диаметру 1,5 x на дне отверстия.Когда инструмент потока CNC можно использовать (т.е. поток больше чем M6), отверстие может побежать через свою всю длину. 6. Небольшие особенностиПорекомендованы, что будет минимальный диаметр отверстия 2,5 mm (0,1 дюйма); 0,05 mm (0,005 внутри) возможныБольшинств механические мастерские будут точно подвергнуть полости и отверстия механической обработке используя инструменты более менее чем 2,5 mm (0,1 дюйма) в диаметре.Что-нибудь под этим пределом рассмотрено micromachining. Необходимы, что обрабатывают особенные инструменты (микро- сверла) и экспертное знание такие особенности (физические изменения в процессе вырезывания внутри этот ряд), поэтому не порекомендованы, что избегает используя их если совершенно необходимый. 7. ДопускСтандарт: ± 0,125 mm (0,005 внутри)Типичный: ± 0,025 mm (0,001 внутри)Возможный: ± 0,0125 mm (0,0005 внутри)Допуски определяют границы приемлемых размеров. Достижимые допуски зависят от основных размеров и геометрии части. Вышеуказанные значения разумные директивы. Если никакой допуск не определен, то большинств механические мастерские будут использовать стандартное ± 0,125 mm (0,005 внутри) допуска. 8. Слова и литерностьПорекомендованный размер шрифта 20 (или большие), 5mm помечая буквамиВыгравированные характеры предпочтительно выбитые характеры потому что меньше материала извлечется. Порекомендованы, что использует шрифты Sans Serif (как Arial или Verdana) с размером по крайней мере 20 пунктов. Много машин CNC pre запрограммировали режимы для этих шрифтов.Установки машины и ориентация частиСхематическая диаграмма частей которым нужно быть установила несколько времен следующим образом:Как упомянул предыдущий, доступ инструмента одно из главных ограничений дизайна подвергать механической обработке CNC. Для достижения всех поверхностей модели, workpiece необходимо вращать несколько времен.Например, часть вышеуказанного изображения необходимо вращать три раза в итоге: подвергаются механической обработке 2 отверстия в 2 магистральных направлениях, и треть входит в заднюю часть части. Когда workpiece вращает, машину необходимо перекалибровать и новую систему координат необходимо определить.Важно рассматривать установки машины в дизайне по двум причинам:Общее количество установок машины влияет на цены. Поворачивать и перестраивать части требуют ручной операции и увеличивают полную длительность процесса. Если части нужно быть вращанным 3-4 раз, то это вообще приемлемо, но сколько угодно превышать этот предел резервн.Для того чтобы получить максимальную относительную позиционноцикловую точность, 2 особенности необходимо подвергнуть механической обработке в такой же установке. Это связано с тем что новый шаг звонка вводит небольшую (но незначительную) ошибку. Подвергать механической обработке CNC 5 осейПри использовании CNC 5 осей подвергая механической обработке, потребность для множественных установок машины можно исключить. Multi подвергать механической обработке CNC оси может изготовить части со сложной геометрией потому что они обеспечивают 2 дополнительных вращательных оси.Подвергать механической обработке CNC 5 осей позволяет инструменту всегда быть тангенсом к режа поверхности. Более сложными и более эффективными путями инструмента можно следовать, приводящ в более лучшем финише поверхности и более низком подвергая механической обработке времени.Конечно, CNC 5 осей также имеет свои ограничения. Основные геометрия инструмента и ограничения доступа инструмента все еще применяются (например, части с внутренней геометрией нельзя подвергнуть механической обработке). К тому же, цена пользования такие системы выше. Подрез дизайнаПодрезы особенности которые нельзя подвергнуть механической обработке со стандартными режущими инструментами потому что некоторым из их поверхностей нельзя сразу получать доступ к сверху.2 главных типа подрезов: T-пазы и ласточкини хвосты. Подрез может быть, который одно-встали на сторону или двухсторонние и обрабатываем с особенными инструментами. Режущий инструмент T-паза по существу сделан из горизонтальной режа вставки подключенной с вертикальной осью. Ширина подреза может поменять между 3 mm и 40 mm. Порекомендованы, что использует стандартные размеры для ширин (т.е., полные инкременты миллиметра или стандартные части дюйма) по мере того как инструменты более правоподобны для того чтобы быть доступны.Для инструментов ласточкиного хвоста, угол определяет размер особенности. 45 60 ласточкиного хвоста ° инструментов ° и учтены стандартным.Конструируя части с подрезами на внутренней стене, вспомните добавить достаточный зазор для инструмента. Хороший эмпирический способ добавить по крайней мере четыре раза поднутренную глубину между, который подвергли механической обработке стеной и любой другой внутренней стеной.Для стандартных инструментов, типичный коэффициент между режа диаметром и диаметром вала 2:1, который ограничивает режа глубину. Когда нештатный подрез необходим, механическая мастерская обычно делает подгонянные поднутренные инструменты в одиночку. Это увеличивает времена выполнения и цены и следует избежать как можно больше. Т-образный паз (левая сторона), подрезанная канавка с профилем в виде ласточкина хвоста (средний) и односторонний подрез (правый) на внутренней стенеЧертя технические чертежиЗаметьте что некоторые основные параметры конструкции нельзя включить в шаге или файлах IGES. Если ваша модель содержит одно или больше из следующего, то 2D технические чертежи необходимо обеспечить:Продетые нитку отверстие или валРазмер допускаСпецифические поверхностные требования к финишаИнструкции для операторов механического инструмента CNC Эмпирический способ1. дизайн части которые можно обрабатывать с инструментом самого большого диаметра.2. добавьте большие филе (по крайней мере глубину оформляющей полости матрицы ⅓ x) ко всем внутренним вертикальным углам.3. предел глубина полости к 4 раза своей ширине.4. выровняйте основные функции дизайна вдоль одного из 6 магистральных направлений. Если это не возможно, то подвергать механической обработке CNC 5 осей можно выбрать.5. Когда ваш дизайн включает поток, допуск, поверхностную спецификацию финиша или другие комментарии оператора машины, пожалуйста представьте технические чертежи с чертежами.

Inconel: другой теплостойкий суперсплав (HRSA), Inconel самый лучший выбор для экстремальных температур или коррозионных сред. В дополнение к реактивным двигателям, Inconel 625 и свой более трудный и более сильный брат Inconel 718 также использованы в атомных электростанциях, платформах нефти и газ сверля, объектах химической обработки, etc. и довольно weldable, но они дороги и даже более трудны обрабатывать чем CoCr. Поэтому, они следует избежать если необходимый. Нержавеющая сталь: путем добавление хромия минимума 10,5%, содержание углерода уменьшено до максимальное 1,2%, и добавляющ элементы сплава как никель и молибден, metallurgist преобразовывает обычную ржавую сталь в нержавеющую сталь, которая убийца переключателя анти--корозии в обрабатывающей промышленности. Однако, потому что множества уровни и категории, который нужно выбрать от, может быть трудно определить что самые лучшие для, который дали применения. Например, кристаллическая структура аустенитных нержавеющих сталей 304 и 316L делает их немагнитным, не hardenable, дуктильный и довольно дуктильный. С другой стороны, martensitic нержавеющая сталь (ранг 420 ранг 1) магнитна и hardenable, делающ им идеальный выбор для хирургических инструментов и различных износоустойчивых частей. Также ferritic нержавеющая сталь (главным образом 400 серий), сталь выплавленная дуплекс-процессом (думайте о масла и природного газа), и высыпание твердея ПЭ-АШ 15-5 и 17-4 пэ-аш нержавеющей стали, который благоволить ко для их превосходных механических свойств. Ряды Machinability от справедливо хорошего (нержавеющая сталь 416) к в меру плохому (нержавеющая сталь 347).Сталь: как нержавеющая сталь, слишком много сплавы и свойств. Однако, 4 важных вопроса, который нужно рассматривать являются следующими: 1. Цена стали обычно ниже чем это из нержавеющей стали и жаростойкого сплава2. в присутствии к воздуху и влаге, вся сталь вытравит3. за исключением некоторых сталей инструмента, большинств стали имеют хороший machinability4. Низкий содержание углерода, низкий твердость стали (представленной первыми 2 числами сплава, как 1018, 4340 или 8620). То есть, сталь и свой утюг близких родственников безоговорочно наиболее обыкновенно используемое всех металлов, следовать алюминием.Список не упоминает что красные металлы омедняют, латунь и бронза, или титан, другой супер важный суперсплав. Также никакой помин некоторых полимеров. Например, ABS материал строительных блоков Lego и труб дренажа, которые можно отлить в форму и обработать, и имеет превосходные твердость и сопротивление удара. Винилацеталь промышленной марки пластиковый замечательный пример, применимый ко всем продуктам от шестерней к спортивным товарам. Прочность сочетания из и гибкость нейлона заменили шелк как предпочитаемый материал для парашютов. Также полиэтилен поликарбоната, поливинилового хлорида (PVC), высокой плотности и низкой плотности. Ключ что выбор материалов обширн, для того НОП дизайнер части, оно содержателен для того чтобы исследовать что доступны, что хороши, и как обрабатывать. Быстрая положительная величина предлагает больше чем 40 различных рангов материалов пластмассы и металла.

Inconel: другой теплостойкий суперсплав (HRSA), Inconel самый лучший выбор для экстремальных температур или коррозионных сред. В дополнение к реактивным двигателям, Inconel 625 и свой более трудный и более сильный брат Inconel 718 также использованы в атомных электростанциях, платформах нефти и газ сверля, объектах химической обработки, etc. и довольно weldable, но они дороги и даже более трудны обрабатывать чем CoCr. Поэтому, они следует избежать если необходимый. Нержавеющая сталь: путем добавление хромия минимума 10,5%, содержание углерода уменьшено до максимальное 1,2%, и добавляющ элементы сплава как никель и молибден, metallurgist преобразовывает обычную ржавую сталь в нержавеющую сталь, которая убийца переключателя анти--корозии в обрабатывающей промышленности. Однако, потому что множества уровни и категории, который нужно выбрать от, может быть трудно определить что самые лучшие для, который дали применения. Например, кристаллическая структура аустенитных нержавеющих сталей 304 и 316L делает их немагнитным, не hardenable, дуктильный и довольно дуктильный. С другой стороны, martensitic нержавеющая сталь (ранг 420 ранг 1) магнитна и hardenable, делающ им идеальный выбор для хирургических инструментов и различных износоустойчивых частей. Также ferritic нержавеющая сталь (главным образом 400 серий), сталь выплавленная дуплекс-процессом (думайте о масла и природного газа), и высыпание твердея ПЭ-АШ 15-5 и 17-4 пэ-аш нержавеющей стали, который благоволить ко для их превосходных механических свойств. Ряды Machinability от справедливо хорошего (нержавеющая сталь 416) к в меру плохому (нержавеющая сталь 347).Сталь: как нержавеющая сталь, слишком много сплавы и свойств. Однако, 4 важных вопроса, который нужно рассматривать являются следующими: 1. Цена стали обычно ниже чем это из нержавеющей стали и жаростойкого сплава2. в присутствии к воздуху и влаге, вся сталь вытравит3. за исключением некоторых сталей инструмента, большинств стали имеют хороший machinability4. Низкий содержание углерода, низкий твердость стали (представленной первыми 2 числами сплава, как 1018, 4340 или 8620). То есть, сталь и свой утюг близких родственников безоговорочно наиболее обыкновенно используемое всех металлов, следовать алюминием.Список не упоминает что красные металлы омедняют, латунь и бронза, или титан, другой супер важный суперсплав. Также никакой помин некоторых полимеров. Например, ABS материал строительных блоков Lego и труб дренажа, которые можно отлить в форму и обработать, и имеет превосходные твердость и сопротивление удара. Винилацеталь промышленной марки пластиковый замечательный пример, применимый ко всем продуктам от шестерней к спортивным товарам. Прочность сочетания из и гибкость нейлона заменили шелк как предпочитаемый материал для парашютов. Также полиэтилен поликарбоната, поливинилового хлорида (PVC), высокой плотности и низкой плотности. Ключ что выбор материалов обширн, для того НОП дизайнер части, оно содержателен для того чтобы исследовать что доступны, что хороши, и как обрабатывать. Быстрая положительная величина предлагает больше чем 40 различных рангов материалов пластмассы и металла.

От 1950s к настоящему моменту, инжекционный метод литья преобладал обрабатывающую промышленность товаров широкого потребления, принося нам все от фигурок к контейнерам denture. Несмотря на неимоверную многосторонность инжекционного метода литья, он имеет некоторые ограничения дизайна.Основной процесс инжекционного метода литья нагреть и надуть пластиковые частицы до тех пор пока они не будут пропускать в полость прессформы; Охлаждать прессформу; Раскройте прессформу; Выкиньте части; И после этого закройте прессформу. Повторение и повторение, обычно 10000 раз для одного пластикового изготовляя бега, миллиона времен во время жизни прессформы. Не легко произвести сотни тысяч частей, но некоторые изменения в дизайне пластиковых частей, самой простой чего обратить внимание толщина стены дизайна. Предел толщины стены инжекционного метода литьяЕсли вы демонтируете любой пластиковый прибор вокруг вашего дома, то вы заметите что толщина стены большинств около 1mm до 4mm (самая лучшая толщина для отливать в форму), и толщина стены всей части равномерна. Почему? 2 причины.Прежде всего, охлаждая скорость более тонкой стены более быстра, которая сокращает время цикла прессформы и сокращает время необходимо для изготовляя каждой из частей. Если пластиковую часть можно охладить более быстро, то после того как прессформа заполнена, она может быть безопасно нажатые вне быстрыми без сновать, и потому что время стоило на машине инжекционного метода литья высока, цена производства части низка. Вторая причина единообразие: в холодильном цикле, наружная поверхность пластиковой части охлажена сперва. Усушка должная к охлаждать; Если часть имеет равномерную толщину, то вся часть сожмет равномерно от прессформы во время охлаждать, и часть будет принята вне ровно.Однако, если толстый раздел и тонкий раздел части смежны, то плавя центр более толстой области будет продолжаться охладить и сжать после зоны растворителя и поверхности затвердейте. Как эта толстая область продолжает охладить, она сжимает и она может только вытянуть материал от поверхности. В результате небольшое вдавленное место на поверхности части, которая вызвана меткой усушки.Метки сокращения только показывают что проектирование спрятанных областей плохо, но на декоративной поверхности, они могут требовать десяток тысяч юаней для re установки. Как вы знаете если ваши части имеют эти «проблемы толстой стены» во время инжекционного метода литья? Толстые решения стеныК счастью, толстые стены имеют некоторые простые решения. Первая вещь, который нужно сделать обратить внимание проблемный участок. В следующих разделах, вы можете увидеть 2 общих проблемы: толщина вокруг отверстия винта и толщина в части которая требует прочности.Для отверстий винта во впрыске отлил части в форму, решение использовать «боссов винта»: небольшой цилиндр материала сразу окружая отверстия винта, подключенный с остатком раковины с усиливая нервюрой или материальным фланцом. Это учитывает более равномерную толщину и стены метки усушки. Когда зоне части нужно быть особенно сильна, но стена слишком толста, решение также просто: подкрепление. Вместо делать всю часть более толстым и трудным для того чтобы охладить, лучшее утончить наружную поверхность в раковину, и после этого добавляет вертикальные материальные нервюры внутрь для того чтобы улучшить прочность и ригидность. В дополнение к быть легче для того чтобы сформировать, это также уменьшает количество материальное необходимого и уменьшает цену.После завершать эти изменения, вы можете использовать инструмент DFM снова для проверки разрешали ли изменения проблему. Конечно, после того как все было разрешено, прототип части можно сделать в принтере 3D для того чтобы испытать его перед продолжать изготовлять.

Дизайн инжекционного метода литья имеет ясные правила: добавьте проект, никакой поднутренный, круглый край, ясную разделяя линию, и стена должна быть равномерна и не слишком толста.Острые края требуют дополнительных цен и времени обработки; Изменения в толщине стены выйдут unsightly метки и подрезы усушки. Хотя она может подействовать на стороне прессформы, она увеличит цену и время цикла. Прессформа впрыскиОсновной инжекционный метод литья состоит из 2 половин прессформы присоединился совместно, пластмасса нагрета и отжата в полость между 2 половинами прессформы, и половины прессформы отделены для того чтобы выпустить части от прессформы. Последний шаг причина, по которой подрез в части труден для того чтобы сформировать. Подрезы существенно поверхности части которые не видимы от верхней части или дна. Если вы смотрите поперечное сечение части ниже, то вы можете увидеть что большинство поверхности легко сформирована верхней или более низкой - половина прессформы, но небольшая полка на праве причинят часть получить вставленными с низкой - половиной прессформы.В других типах отливки, как отливка dewaxing или песка, прессформа устранима. Однако, в инжекционном методе литья, части прессформы конструированы для произведения сотни тысяч частей. Поэтому, каждой части прессформы нужно легко быть отделенным от прессформы когда она раскрыта, и эти подрезы обеспечивают особенный дизайн для изготовляя проблем.Если вашему дизайну нужно поднутренное, то это правило которое можно согнуть? Да, это где вы вписываете изображение от стороны. Побочный эффект в поднутренном инструментеПодрежьте нет новой проблемы и решение было начато. Вместо как раз присоединяться к 2 частям половины инструмента совместно для того чтобы сформировать часть, создать другую часть (или множественные части, по мере необходимости) для того чтобы двинуть внутри от стороны, позволяющ образованию поверхности которая не смогла быть сформирована, пока все еще позволяющ части легко быть demoulded от прессформы.Оно делает больше чувства если вы смотрите отливая в форму метод вышеуказанных частей. Создать эту полку, низкая - половина прессформы будет иметь бортовое действие которое двинет вертикально с нижней частью прессформы и горизонтально как часть отливая в форму цикла. Когда прессформа закрыта, это бортовое действие формирует часть полости прессформы, но когда прессформа будет раскрыта, она сползет далеко от части, так, что часть можно легко извлечь из прессформы. Хотя оно изобретательный и может произвести поистине изумительные части, в противном случае его нельзя сформировать, бортовое действие имеет недостатки. Конструировать прессформы с боковым действием требует, что дополнительное инженерство прессформы общает с высокими силами, топлением и холодильными циклами, и дополнительными двигающими частями присутствующими во всех прессформах. Эти части также требуют дополнительной длительности процесса произвести и собрать инструменты прессформы. Весь эти значительно увеличить цену прессформ, которые требуют вспомогательной деятельности.Как вы судите нужно ли вашей части принять вспомогательные измерения? С опытом, инженеры которые часто общаются с инжекционным методом литья могут быстро проанализировать и конструировать. Альтернатива, который нужно встать на сторону действие: избегите поднутренногоСамое общее решение для подреза, и приводя увеличенные цена и время выполнения прессформы для бортовых действий, отрезать материал под подрезом. В следующей диаграмме, вы можете увидеть как паз на стороне отлитой в форму части позволяет пряжке быть сформированным без любого подреза, и как бочонок шарнира можно сформировать без бортового действия.Другое возможное решение разделить часть. Часть отлита в форму в одиночный блок со множественными побочными эффектами, и дизайн отлит в форму в несколько более небольших частей и ультразвуков сварен совместно после прессформы. Хотя это также увеличивает удельную себестоимость и цену инструмента, обычно стоимость исследуя и называя изготовляя вариант, особенно когда ваша геометрия очень сложна (как инструмент тренировки гольфа ниже), или когда вашей части нужно содержать том. Подрежьте в дизайнеС непрерывным улучшением технологии инжекционного метода литья для больше чем столетие, правила дизайна прессформы редко абсолютны. Однако, отклонять от стандартных правил DFM увеличивает цену инструментов и каждого блока, и бортовые действия которые производят подрезы на частях никакое исключение.

Когда выбрать CNC подвергая механической обработке вместо бросатьЕсли вы начинаете с заливкой формы, то почему вы выбираете переконструировать ваши части и использовать CNC подвергая механической обработке вместо? Хотя отливка более рентабельна для высокообъемных частей, подвергать механической обработке CNC самый лучший выбор для низкого уровня к средним частям тома.Обработка CNC может лучше встретить плотный цикл поставки, потому что никакая потребность изготовить прессформу, время или цену заранее во время обрабатывая процесса. К тому же, во всяком случае, заливка формы обычно требует подвергать механической обработке как вспомогательная деятельность. Подвергать механической обработке столба использован для того чтобы достигнуть некоторых поверхностных финишей, сверла и отверстий крана, и встретить строгих допусков брошенных частей которые приспосабливают с другими частями в собрании. И постпроцессированию нужно подгонять приспособление, которое очень осложнено. Подвергать механической обработке CNC может также произвести более высококачественные части. Вы можете быть уверенноее что каждая часть будет последовательно изготовлена в пределах ваших требований к допуска. Подвергать механической обработке CNC естественно более точный процесс производства, и никакой риск дефектов в процессе литья, как поры, вдавленные места и неправильная завалка.К тому же, бросая сложная геометрия требует более сложных прессформ, так же, как дополнительных компонентов как ядри, слайдеры, или вставки. Все из этих добавляют до огромный вклад в цене и время даже прежде продукции начинает. Не только сложные части более содержательны к подвергать механической обработке CNC. Например, машины CNC могут легко изготовить плоские плиты путем подвергать материалы механической обработке запаса к необходимым размеру и толщине. Но бросать такую же металлическую пластину может легко привести к проблемам заполнять, сновать или тонуть. Как преобразовать бросая дизайн в дизайн CNC подвергая механической обработкеЕсли вы решаете переконструировать часть для того чтобы сделать его соответствующий для CNC подвергая механической обработке, то несколько ключевых регулировок необходимы. Вы должны рассматривать угол конусности литейной модели, паз и полость, толщину стены, ключевые размеры и допуски, и материальный выбор. Извлеките угол конусности литейной моделиЕсли вы первоначально рассматривали бросить конструируя часть, то оно должно включить угол конусности литейной модели. Как с инжекционным методом литья, угол конусности литейной модели очень важен так, что части можно извлечь из прессформы после охлаждать. Во время подвергать механической обработке, угол конусности литейной модели ненужен и следует извлечь. Дизайну включая угол конусности литейной модели нужно резец шарового наконечника филируя обрабатывать и увеличивать вашу общую длительность процесса. Дополнительное время машины, дополнительные инструменты и деятельность дополнительного инструмента изменяя значат дополнительные цен - так сохраните некоторые деньги и дать вверх дизайн угла конусности литейной модели! Избегите больших и глубоких пазов и неубедительных полостейВ бросать, полости усушки и неубедительные полости обычно избегаются, потому что более толстые области часто бедно заполнены и могут привести к дефектам как депрессии. Эти такие же функции требуют долгого времени обрабатывать, которое произведет много отходы. Кроме того, в виду того что все силы на одной стороне, как только часть выпущена от приспособления, стресс в глубокой полости причинят коробоватость. Если пазы нет критической конструктивной особенности, и если вы можете позволять дополнительный вес, то рассматривайте заполнить их, или добавить нервюры или gussets для предотвращения сновать или деформация. Толстый стена, лучшееОпять, вам нужно рассматривать толщину стены. Порекомендованная толщина стены для отливок зависит от структуры, функции и материала, но обычно относительно тонка, выстраивающ в ряд от 0,0787 до 0,138 дюйма (2,0 до 3,5 mm). Для очень небольших частей, толщина стены может быть даже более небольшая, но процессу литья нужно быть настроенным. С другой стороны, подвергать механической обработке CNC не имеет никакой верхний предел на толщине стены. На самом деле, толстый обычно лучший, потому что оно значит более менее обрабатывать и более менее материальный отход. К тому же, вы можете избежать любого риска сновать или отклонения который может произойти к тонкостенным частям во время обработки. Строгий допускБросать обычно не может поддерживать строгие допуски как CNC подвергая механической обработке, поэтому вы можете сделать уступки или компромиссы в бросая дизайне. С CNC подвергая механической обработке, вы можете полно осуществить вашу цель дизайна и изготовить более точные части путем исключать эти компромиссы и снабжать более строгие допуски. Рассматривайте использовать широкийа ассортимент материаловПоследний но не менее важный, подвергать механической обработке CNC предлагает более широкий выбор материала чем бросающ. Алюминий очень общий материал заливки формы. Цинк и магний также обыкновенно использованы в заливке формы. Другие металлы, как латунь, медь и руководство, требуют, что больше специального обращения производит высококачественные части. Сталь, легированная сталь и нержавеющая сталь углерода редко умереть бросание потому что они легки для того чтобы заржаветь.С другой стороны, в CNC подвергая механической обработке, больше металлов соответствующие для подвергать механической обработке. Вы можете даже попробовать сделать ваши части с пластмассой, потому что много пластмасс которые можно обрабатывать хорошо и иметь полезные материальные свойства.

В настоящей статье, мы направим вас для того чтобы понять рассмотрение производства и проектирования промышленного объекта различных материальных вариантов, и обеспечиваем материальные предложения для различных целей оформления изделия, включая стекло и материалы завалки волокна для более сильных частей, и материалы силикона и полиуретана для гибких частей. Как получить более сильные части: общие пакуя типыстеклянное волокноСамый общий путь улучшить механические свойства пластиковых материалов добавить стекло - волокно. Стекло - волокно улучшает структурные свойства, как прочность и жесткость, и уменьшает усушку частей. Они относительно дешевы и могут быть добавлены к большинств пластмассам. Стекло заполнило смолы может иметь другие цвета.По отоношению к недостаткам, стекло - волокно может сделать части хрупкий и уменьшить прочность удара. Стекло - волокно также уменьшит срок службы прессформы и несет бочонок и сопло отливая в форму машины. Стекло заполнило смолу также увеличивает выкостность материала, делая прессформу более трудным заполнить. волокно углеродаЗаполнитель волокна углерода может улучшить механические свойства пластиковых материалов. Углерод заполнил пластиковые части имеет подобные механические свойства к стеклу заполнил пластиковое, но сделает части более сильным и более светлым. Волокно углерода имеет проводимость, поэтому углерод заполнил части имеет лучшее проведение электромагнитный защищать. Волокно углерода может даже улучшить структурные свойства, как прочность и жесткость, и уменьшает усушку частей больше чем стекло - волокно.Основной недостаток частей заполненных углеродом что они дороги. Как стеклянное - волокно, волокно углерода сделает части хрупким и уменьшит прочность удара; Уменьшите срок службы прессформы и причините носку бочонка и сопла отливая в форму машины. Волокно углерода также увеличивает выкостность материала, делая прессформу более трудной заполнить. Вспомните что для углерода заполненные материалы, цвет части ограничены для того чтобы почернить. Некоторые смолы также требуют очень высоких температур прессформы, которые могут требовать дорогого вспомогательного оборудования. Умирает дизайн волокна заполнил частиКогда стеклянное - волокно волокна или углерода смешано со смолой, модуль пластичности и прочность на растяжение пластмассы значительно будут улучшены, поэтому пластиковые части чувствуют крепко. Это значит что если тяжелый груз приложен к пластиковой части, то пластиковая часть легко не деформирует.Однако, прочность удара уменьшит и пластмасса будет чувствовать хрупкой. Текучесть низка, и сужение в направлении подачи более небольшое чем это перпендикулярное к направлению подачи.В дизайне прессформы, трудно определить тариф усушки согласно направлению пластиковой подачи ворот. Программное обеспечение CAD только позволяет потребителю установить усушку в x, y и направлениях z. Это значит что если размер части большой и допуск плотен, то некоторые размеры могут быть из допуска. Решение обеспечить что безопасность стали плашки путем выходить больше умирает сталь чем необходима. После измерять часть, легко извлечь сталь плашки из плашки CNC или EDM, но трудно добавить сталь к плашке. Для того чтобы сделать это, вам нужно сварить прессформу и после этого извлечь сталь, используя CNC или EDM. К тому же, заварка приведет для того чтобы отлить деформацию в форму, которая очень не хороша для жизни прессформы или качества части.Для более дополнительного изменения прессформы, если пластиковый размер части из допуска, то некоторой стали прессформы нужно извлечься или добавиться от прессформы для изменения формы или размера прессформы. Во избежание этот шаг, прессформа теста CNC алюминиевая обеспечивает быстрый и дешевый путь сделать прессформы, получить пластиковые образцы частей, и сравнивает ключевые размеры пластиковых частей с напечатанными продуктами. Если любой критический размер из допуска, то прессформе продукции нужно быть измененным соответственно (прессформа продукции будет сделана после прессформы теста). Цель испытывать прессформу определить которые размеры превысят допуск и которые главные особенности будут работать как конструировано. Как только определено как различная усушка в различных направлениях подачи повлияет на размер, модель 3D можно отрегулировать делая трудный инструмент.Материалы завалки носят прессформу более быстро чем незаполненная пластмасса, так при использовании этих материалов, затвердетую сталь необходимо использовать для того чтобы сделать полость ядра и вставку прессформы. HDT (температуру деформации при нагреве) также будет выше, поэтому материал можно использовать в более высокой окружающей среде температуры. Что увеличивает затруднение ультразвуковой заварки.В некоторых случаях, волокна плывут на поверхность видимых пластиковых частей, так больше всего заполнили пластиковые части использованы для внутренних частей. Во избежание эту ситуацию, полость прессформы можно текстурировать. Как осуществить гибкие части: полиуретан (PU) и силиконМатериалы полиуретана (PU) и силикона обеспечивают различные способы для того чтобы осуществить мягкие части. Pu использует формование прессованием и прессформу RTV, пока силикон и польза TPU инжекционный метод литья. Основной недостаток силикона что он имеет внезапное. Когда будет отрезана или будет уравновешена вспышка, всегда будут выпарки. К тому же, когда кремний инжекционного метода литья, прессформа необходимо нагреть вместо традиционного процесса нагревать материал. TPU отлитое в форму впрыской легче для обработки и снабжает подобное представление кремний. Полиуретан (PU)Полиуретан (PU) разделен в 2 категории: термореактивный полиуретан (PU) и термопластиковый полиуретан (TPE). Основное различие между 2 что термореактивные материалы crosslinked во время обработки и не может быть повторно использовано. С другой стороны, термопластиковый полиуретан можно повторно использовать. Вы можете выучить больше о термореактивных и термопластиковых материалах здесь.Термореактивный Pu главным образом использован для того чтобы изготовить прототипы через вызванный процесс отливкой полиуретана или вулканизованием комнатной температуры (RTV). Отливка уретана использует часть родителя предусматриванную жидкостным материалом резинки кремния, который затвердеет на комнатной температуре. Как только кремний твердеет, извлечется мастер, приводящ в мягкой, гибкой прессформе которая может сделать экземпляры мастера. Части изготовленные этим отростчатым рядом от 30A к 85D. В процессе литья полиуретана, заусенцы неизбежны. Обычно, если часть крепко пластиковая, то вспышку можно уравновесить вручную, и шрам можно зашкурить со шкуркой, поэтому он не очевиден. Однако, когда части как мягки как PU, заусенцы нельзя легко извлечь. Pu имеет лучшее сопротивление носки чем термопластиковый эластомер (TPE) и поливиниловый хлорид (PVC), поэтому его можно использовать для того чтобы изготовить рицинусы и подошвы. Термопластиковые части полиуретана могут быть отлитой в форму впрыской, поэтому разделяя линия может быть очень точна (отсутствие заусенцев). Твердость термопластиковых рядов полиуретана от 65A к 85D, поэтому смола могут быть как мягки как резиновый и как трудный как трудная пластмасса. Термопластиковые полиуретаны обыкновенно использованы для overmolding, как поднимают домкратом для изготовлять электронные провода. Сравненный с гибким шнуром сделанным из PVC или TPE, гибкий шнур сделал из термопластикового материала PU имеет лучшие результаты упругости и пробы на изгиб. гель кремнеземаГель кремнезема термореактивная смола, поэтому он имеет хорошее сопротивление жары и сопротивление погоды. 3 производственного прочесса для частей силикона: Отливка RTV, формование прессованием или жидкостная впрыска силикона. Гель кремнезема нельзя подвергать переработке или повторно использовать. Изготовляя гибкие частиПо мере того как упомянутый выше, отливка полиуретана наиболее обыкновенно используемый метод для прототипирования используя мягкие материалы. Твердость о береге 40-50. Однако, только ограниченное количество образцов можно сделать из прессформ полиуретана.Формование прессованием обычно использовано для массового производства обычных частей силикона. Заусенцы неизбежны и должны быть уравновешены вручную. Клиенты могут все еще увидеть шрамы с толщинами от большинств толщин обжатия жары превышая 0,2 mm. Немногие фабрики могут произвести толщину 0,1 mm. Вообще, цикл формования прессованием несколько минут. Материал плашки обычно стальной с много полостей для того чтобы улучшить эффективность продукции. Конструируя части силикона, не необходимо следовать правилом что коэффициент нервюры/номинальный толщины стены более менее чем или равный до 0,6. В большинстве случаев, даже если там подрезаны, бортовое действие не использовано в инструменте, и может вручную быть выбрано от инструмента.Жидкостная впрыска силикона очень подобный процесс к инжекционному методу литья, но разница что прессформа нагрета к высокой температуре. Обычно, время выполнения более длинно чем инжекционный метод литья, и части можно как детализировать как части инжекционного метода литья, поэтому он значит что никакие заусенцы или заусенцы очень тонки. Следующую на диаграмму показано типичные образцы с различной твердостью:Другое материальное рассмотрение для инжекционного метода литья: текучесть (выкостность)Выбирая материалы, текучесть материалов необходимо рассматривать. Для очень тонкостенных частей или больших частей, текучесть очень важна.Разные виды смол имеют различную текучесть. Много различных рангов смолы; Например, ABS имеет общую ранг, высокую ранг подачи и ударопрочную ранг. Много видов материалов ABS, которые имеют различные механические свойства и цены. Некоторые типы ABS очень соответствующие для изготовляя частей с высоким финишем лоска; Некоторые модели идеальны для делать гальванизировать части; Некоторые имеют хорошую текучесть и использованы для того чтобы изготовить тонкостенные части или размером с больш части.Вообще, для такой же смолы различных рангов, высокий текучесть, низкий механические свойства. Расплавьте индекс (MI) представляет текучесть смолы. Хорошую смолу текучести можно использовать для того чтобы изготовить тонкостенные пластиковые части, как кожухи батареи сотового телефона, или большие пластиковые части, как ванны младенца.Смолы с хорошей текучестью: LCP, PA, PE, PS, pp.Средняя смола подачи: ABS, как, PMMA и POM.Смолы с плохой текучестью: ПК, PSF и PPO. дизайн машиныПроектирующ рассмотрение представления для того чтобы определить который тип материала должен быть использован. Стекло заполнило смолы наиболее хорошо одето для изрезанных компонентов которые требуют сопротивления и прочности носки, как снабжения жилищем компьютера, игрушки и другие товары широкого потребления. В отличие, незаполненные материалы, как ABS или поликарбонат, самый соответствующий для декоративных частей которые не требуют особенной прочности. Полипропилен или полиэтилен идеальный дизайн для контейнеров или частей с передвижными шарнирами.сохранность формыКонструируя пластиковую часть, вам нужно рассматривать точность штуцера между частью и другими частями. Для приспособления точного, важно выбрать пластмассы с хорошей сохранностью формы, как ПК, ABS или POM. В этом случае, PA и PP нет хорошего выбора, потому что усушка, прочность и гибкость будут неблагоприятны к дизайну части, которому нужно объединить с другими частями. Однако, в случае где PA или PP необходимо использовать, nucleating агент может быть добавлены, что к смоле улучшил сохранность формы. прочность удараПрочность удара представляет твердость материала - когда прочность удара низка, она хрупка. Вообще, прочность удара повторно использованных пластмасс ниже чем эта из необработанных смол. Когда стеклянный - волокно волокна и углерода смешано со смолой, прочность удара ниже, но прочность нагрузки и носки выше.Когда новая пластиковая часть конструирована, важно рассматривать чего вроде сила будет нагружена на части, как большой сила, и частота силы. Например, handheld электронные продукты могут упасть, поэтому материал раковины продукта должен быть ПК или ПК/ABS. Пластмасса ПК имеет почти самую ударопрочную прочность среди обычных проектируя пластмасс. Сопротивление погоды и УЛЬТРАФИОЛЕТОВЫЕ линеарности сопротивленияКогда пластмасса будет использована outdoors, пластиковые части будут иметь сопротивление хорошей погоды и УЛЬТРАФИОЛЕТОВОЕ сопротивление. ASA вид смолы с сопротивлением хорошей погоды и УЛЬТРАФИОЛЕТОВЫМ сопротивлением. Свои механические свойства подобны ABS.Когда другую смолу необходимо использовать, она опционная для добавления ультрафиолетов агента стабилизатора и погоды устойчивого к смоле. Однако, любая пластиковая смола тщательно будет испытана перед использованием для обеспечения что она соотвествует продукта.Меры предосторожности температурыТакже важно рассматривать температуру выбирая смолу. Когда двигатель работает, температура в снабжении жилищем двигателя ℃ около 70 - ℃ 90, настолько все материалы в снабжении жилищем двигателя должно мочь выдержать эту температуру.

Когда вы заканчиваете подвергать механической обработке CNC частей, ваша работа не закончена. Эти первоначальные компоненты могут иметь unsightly поверхности, не могут быть сильны достаточно, или могут только быть частью одного компонента, которую необходимо соединиться с другими компонентами для того чтобы сформировать полный продукт. В конце концов как часто сделать вас использовать оборудование составленное индивидуальных частей?Узловой пункт что процесс постпроцессирования необходим для серии применений. Здесь мы вводим некоторые меры предосторожности к вам так, что вы сможете выбрать правильную вторичную деятельность для вашего проекта. В этой серии 3 частей, мы введем варианты и рассмотрение для процесса термической обработки, поверхностного покрытия и установки оборудования. Любой этих смогите быть требовать, что переводить вашу часть от, который подвергли механической обработке государства к государству клиента готовому. Эта статья обсуждает термическую обработку, пока вторые и третьи части рассматривают поверхностное покрытие и установку оборудования.В этой серии 3 частей, мы введем процесс термической обработки, варианты и рассмотрение отделкой и установкой оборудования. Любой этих смогите быть необходим для изменения вашей части от, который подвергли механической обработке государства на государство клиента готовое. Эта бумага обсуждает термическую обработку.Термическая обработка перед или после обработкой? Термическая обработка первая деятельность, который нужно рассматривать после обработки, и она можно даже рассматривать, что обработала подогревать материалы. Почему используйте один метод вместо другого? Заказ в котором металлы термической обработки и подвергать механической обработке выбраны может повлиять на материальные характеристики, подвергая механической обработке процесс и допуски частей.Когда вы используете материалы которые обработанная жара -, это повлияют на вашу обработку - более трудные материалы имеют более длинную длительность процесса и более быструю носку инструмента, которая увеличат цену обработки. В зависимости от типа термической обработки приложенного и глубины под затронутой поверхностью материала, также возможно отрезать затвердетый слой материала и сперва разрушить цель использования затвердетого металла. Подвергая механической обработке процесс может также произвести достаточную жару для увеличения твердости workpiece. Некоторые материалы, как нержавеющая сталь, более впечатлительный к твердеть работы во время подвергать механической обработке, и необходима, что предотвращает дополнительная забота это. Однако, некоторые преимущества в выборе металлов которые были подогреты. Для затвердетых металлов, ваши части могут поддерживать более плотные допуски, и легче купить материалы потому что pre жара - обработанные металлы охотно - доступная. Кроме того, если обработка выполнена, то термическая обработка добавит другой требующий много времени шаг в производственный процесс.С другой стороны, термическая обработка после подвергать механической обработке позволяет вы лучше контролировать подвергая механической обработке процесс. Много типов термической обработки, и вы можете выбрать который тип, который нужно использовать для того чтобы получить необходимые материальные свойства. Термическая обработка после того как подвергать механической обработке может также обеспечить что влияние термической обработки поверхности части последовательно. Для материалов которые были подогреты, термическая обработка может только иметь некоторую глубину влияния на материалах, поэтому подвергать механической обработке может извлечь затвердетые материалы в некоторых местах и не в других местах. По мере того как упомянутый раньше, термическая обработка постпроцессирования увеличивает цену и время выполнения потому что этот процесс требует дополнительных шагов аутсорсинга. Термическая обработка может также привести к коробоватости или деформации частей, таким образом влияющ на плотный допуск полученный во время подвергать механической обработке. термическая обработкаВообще, термическая обработка изменит материальные свойства металлов. Вообще, это значит увеличение прочности и твердости металла так, что оно сможет выдержать более весьма применения. Однако, некоторые процессы термической обработки, как отжиг, фактически уменьшить твердость металла. Позвольте нам посмотреть различные методы термической обработки.склероз Твердеть использован для того чтобы сделать металл более крепко. Более высокая твердость значит что металл реже быть согнутым или отмеченным на ударе. Термическая обработка также увеличивает прочность на растяжение металла, который сила материальных отказа и трещиноватости. Высокопрочное делает применения материала более соответствующие для некоторых. Для того чтобы затвердеть металл, workpiece нагрет к специфической температуре более высокой чем критическая температура металла, или пункту на которую свою кристаллическую структуру и физическим свойствам измените. Металл поддержан на этой температуре и после этого погашен и охлажен в воде, рассоле или масле. Закалочная жидкость зависит от специфического сплава металла. Каждое quenchant имеет уникальный охлаждая тариф, поэтому оно выбрано согласно охлаждая тарифу металла. Поверхностный твердетьПоверхностная цементация тип твердеть это влияет на только наружную поверхность материала. Этот процесс обычно выполнен после обработки для того чтобы сформировать прочный наружный слой.Твердея глубина может быть изменена путем дорабатывать параметры процессаТвердеть высыпанияВысыпание твердея процесс для специфических металлов со специфическими присадочными элементами. Эти элементы включают медь, алюминий, фосфор и титан. Когда материал нагрет в течение длительного времени, эти элементы осаждают в твердом металле или формируют твердые частицы. Это повлияет на зернистую структуру и увеличит прочность материала. отжигКак упомянул раньше, отжиг использован для того чтобы размякнуть металл, так же, как выпустить стресс и увеличить дуктильность материала. Этот процесс делает металл более легким обрабатывать. Для того чтобы обжечь металл, металл медленно нагрет к некоторой температуре (более высокой чем критическая температура материала), тогда поддерживал на этой температуре, и в конце концов охлаженный очень медленно. Этот медленный процесс охлаждения выполнен путем хоронить металл в изолируя материале или удержание его в печи как печь и спуск металла крутой. Сброс стресса большой обработки плитыСброс стресса подобен обжигать, т.е., материал нагрет к некоторой температуре и охлажен медленно. Однако, в случае сброса стресса, температура ниже чем критическая температура. Материал после этого охлаженный воздух.Этот процесс может исключить стресс причиненный холодной работой или резать, но значительно не изменяет физические свойства металла. Хотя физические свойства не изменяют, исключающ этот стресс во время помощи пользы дальнейшей обработки или части для избежания габаритных изменений (или коробоватости или другой деформации). закалятьКогда металл закален, для этого нужно быть нагретым к пункту под критической температурой и после этого охлаженным в воздухе. Это почти это же как сброс стресса, но конечная температура как не высока как сброс стресса. Закалять увеличивает твердость пока поддерживающ больше всего твердости добавленного материала способом закалки. Последняя мысльТермическая обработка металлов часто необходима для того чтобы достигнуть физических свойств необходима для определенного применения. Хотя термическая обработка материалов прежде чем филировать сможет сохранить время общего уровня производства, оно увеличит длительность процесса и цену. В то же время, обрабатываемые жар-обработанные части сделать его более легкой обрабатывать материалы, но добавляют дополнительные шаги к производственному процессу.