Китай Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. новости компании

Чего CNC филирует?Хотя методы извлекать материалы другие, прежде всего, филировальные машины CNC сверля и и токарные станки CNC извлекают материалы для произведения части. Подвергая механической обработке центр обычно совмещает 2 метода и множественных инструменты на одной машине. Все из этих имеют multi функцию движения оси для того чтобы направить режущий инструмент вокруг и через workpiece для создания точной необходимы формы.Основная разница между 2 методами что филировальная машина использует роторный инструмент для того чтобы отрезать workpiece, пока токарный станок вращает workpiece и захват завершены инструментом. Как делает филировать CNC работа?Перед введением управления компьютера численного (CNC), филировальные машины и токарные станки управлялись вручную. По мере того как имя подразумевает, CNC автоматизирует этот процесс, делая его более точным, надежным и быстрым.Теперь, натренированный оператор шифрует код g (представляя геометрический код) в машину, обычно через программное обеспечение. Эти контролируют филировальные машины, по каждому контролируя ход и скорость, так, что она сможет просверлить, отрезать, и формирует материалы для встречи определенных размеров.Много разных видов филировальных машин CNC. Самое общее механический инструмент 3 осей, который двигает на x, y и оси z для того чтобы обеспечить инструменты для габаритного производства 3. Трехосный механический инструмент может произвести более сложные особенности путем поворачивать и переустановить workpiece для того чтобы позволить доступу от множественных углов.На механическом инструменте 5 осей, эта возможность оптимизирована путем добавление движения в 2 направлениях, т.е., вращения вокруг x-оси и Y-osи. Идеальный выбор для произведения частей комплекса и точности. Однако, недостаток это используя эту технологию сломает ваш бюджет, потому что сложность увеличивает цены. Верьте ему или не, вы смогите определить любую геометрию 3D с 5 осями движения. Однако, нереалистично держать workpiece и вращать свободно во всех направлениях. Это было бы машиной с 6, 7 или даже 12 осями. Однако, если вам не будете нужны весьма сложные части, вы маловероятны для того чтобы такая машина -- потому что вклад огромен, и размеры машины также это же!Чего механической обработке следующий шаг в CNC подвергает? По мере того как вы можете увидеть, развитие больше и больше сложных филировальных машин CNC требует, что больше и больше профессиональные знания работают, которые требуют много времени. Даже если вы outsource численный контроль обрабатывая, цена этой сложности будет выше, потому что профессиональные изготовители должны взять их вклад. Если вы имеете весьма сложную часть, то которая требует неимоверной точности и требует много пользы, вы можете мочь оправдать вклад. Для большинств работ, ось 3 или подвергать механической обработке до 5 осей больше чем достаточно.В конце концов всегда больше чем один путь разрешить проблему -- например, она гораздо лучшее и дешевле конструировать два или больше более менее сложные части и после этого скрепить болтами, сварить или соединить их как часть вторичного процесса сборки чем попробовать обрабатывать весьма сложную одиночную часть.Настолько почему сделать настолько много людей обратите внимание развивать новые дорогие и огромные машины, и выгоды произведенные этими машинами получают более небольшими и более небольшими? Оно немного как Майкрософт Офис. Большинство из нас использует слово, но на самом деле мы можем только использовать 20% из содержания оно обеспечивает. Однако, Майкрософт продолжается добавить новые особенности, больше всего чего мы можем никогда, использовать или даже не знать.Вместо постепенно улучшать процесс, мы думаем что лучшее улучшить процесс самого. Это где мы можем сделать реальные увеличения.Автоматизация процессаПозвольте нам пойти назад к началу и изучить процесс делать часть.Весь это начинает с дизайнером конструируя необходимые части или компоненты на его системе CAD. Вообще, опытный человек ответственен за программирование кода g автоматизированного производства (CAM).Однако, как только дизайн на месте, почему добавьте другой шаг? Хорошие новости что вы можете использовать много пакетов CAD для того чтобы преобразовать ваш CAD в код g -- но нам нужно пойти назад один шаг.Как только вы конструировали вашу часть, как вы знаете что оно может быть изготовлено CNC подвергая механической обработке и встретить допуск вы требуете? Ваш CAD должен быть цифровой линией соединяя все с небольшое или никакое человеческой интервенции.В конце концов с индустрией 4,0, мы должны совсем жить в соединенном мире. Большинство работы NC подвергая механической обработке все еще зависит от опытных машинистов. Когда вы отправляете ваш дизайн, обычно человек для проверки ли его можно сделать с известным процессом. Если не, мне нужно сказать вас, то так, что вы сможете переконструировать или оптимизировать дизайн.На protolabs, мы автоматизировали этот процесс. Как только вы отправляете ваши данные по CAD, наше программное обеспечение проверит свою осуществимость и произведет цитату. Если предложенные изменения необходимы, то они будут показаны к вашему CAD в отчете об осуществимости автоматически произведенном программным обеспечением. Как только вы соглашаетесь конструировать и изготовить, наше программное обеспечение создаст код необходимо для обработки как замечено в цитате.Быстрый и более рентабельныйЭто делает процесс быстрый и более рентабельный, который может иметь реальный удар по дизайну прототипа и испытывать небольшой и среднего размера работы или новых частей.Спасибо автоматизация, это обслуживание эти же для каждого, независимо от размера проекта. Понятно что традиционные машиностроительные фирмы передадут приоритет проектам которые могут заработать ими больше денег -- ли оно должен к масштабу работы или сложности необходимо компонентов -- конечно, оно зависит от их способности.Автоматизация процесса делает конкурентную среду справедливый. Поэтому, для прототипирования или требования небольшого или среднего количества частей, вы можете все еще извлекать пользу из таких же скорости и гарантированного качества обслуживания.Потому что вся эта информация произведена и собрана с самого начала, мы можем отрезать и поставить подгонянный CNC филировал части пластмассы и металла в как раз 24 часах. Если вы нет второпях, то вы можете выбрать более последнюю дату доставки и уменьшить ваши цены - поэтому вы себя можете даже установить термины.Этот процесс начинает с вашим CAD, поэтому он значит что после того как вы конструируете ваши части, мы имеем цифровую линию что мы можем использовать во всем CNC обрабатывая процесс - от вашего компьютера к доставке.Автоматизация не только проблема CNC филируя и поворачивая. Она включает все от дизайна. Это будущее филировать CNC. Это реальное действие индустрии 4,0.

Главные преимущества полноавтоматической сверля машины следующим образом: 1. Механическая деятельность проста и удобна: оператору только нужно краткое понимание, и один человек может контролировать 4-5 машин, значительно уменьшая стоимость труда. 2. наивысшая мощность: вообще, автоматическая сверля машина может завершить требования к деятельности сотен к тысячам workpieces через час согласно размеру workpieces. Полноавтоматическая сверля машина может работать непрерывно, стабилизированно и быстро на много часов, улучшить силу выхода, и систему передачи точен и прост. Потребление оборудования низко, деятельность более стабилизирована, интенсивность отказов весьма - низка, обслуживание более удобно, и приспособление замены удобно. Его можно использовать для разнообразие подобных продуктов для публикации этого оборудования, и цену производства можно сохранить. 3. умное преобразование: все действия проконтролированы программным обеспечением, параметры оборудования установленные гибко, технология выдвинута, и регулировка функции удобна. Основное содержание пользы и управления оборудования CNC.Главные преимущества полноавтоматической сверля машины: 1. Механическая деятельность проста и удобна: оператору только нужно краткое понимание, и один человек может контролировать 4-5 машин, значительно уменьшая стоимость труда. 2. наивысшая мощность: вообще, автоматическая сверля машина может завершить требования к деятельности сотен к тысячам workpieces через час согласно размеру workpieces. Полноавтоматическая сверля машина может работать непрерывно, стабилизированно и быстро на много часов, улучшить силу выхода, и систему передачи точен и прост. Потребление оборудования низко, деятельность более стабилизирована, интенсивность отказов весьма - низка, обслуживание более удобно, и приспособление замены удобно. Его можно использовать для разнообразие подобных продуктов для публикации этого оборудования, и цену производства можно сохранить. 3. умное преобразование: все действия проконтролированы программным обеспечением, параметры оборудования установленные гибко, технология выдвинута, и регулировка функции удобна. Машина машины CNC Хэбэя сверля автоматическая сверля обычно использует немецкий предварительный мотор для того чтобы соответствовать деятельности множественных шестерней, которая делает бег оборудования ровно и уменьшает ошибку.План автоматической сверля машины соответствующий для окружающей среды фабрики. Общая причина для выбирать PLC что она может работать нормально в окружающей среде фабрики. Однако, большинств PLCs установлено в нематическую коробку. Однако, в такой окружающей среде, дополнительном охлаждая оборудовании канала PXI, консолидированном внешнем возникновении и увеличенных ударе и цели сопротивления колебания совсем сделать систему как надежным как PLC. Автоматическая сверля машина имеет сильную функцию расширения: инженеры рассчитывают использовать систему гибкой автоматизации для того чтобы отвечать потребностямы непрерывного уточнения, поэтому они требуют, что система управления будет модульны, чувствительны и гибки. Потому что система PLC ограничена I/o, она может только быть гибка в цифровом и движении. PAC не только имеет гибкость PLC, но также вы можете добавить зрение, модульные аппаратуры или высокоскоростной сетноой-аналогов меня/o к системе. Также возможно использовать множественные ПК через локальные сети и добавлять или уменьшать число ПК по мере необходимости.Обрабатывать квалифицированные части на полноавтоматической сверля и выстукивая машине, во первых, согласно требованиям к точности и вычисления чертежа части, проанализировать и определить поток процесса, параметры процесса и другое содержание частей, подготавливает соответствуя программу обработки NC, и определить код и формат NC программируя. Внимание необходимо обратить специфические система CNC или механический инструмент полноавтоматической сверля и выстукивая машины, и программирование будет унесено в строгом соответствии с обеспечениями руководства механического инструмента программируя. Однако, по существу, инструкции системы CNC каждой полностью автоматической сверля и выстукивая машины установленные согласно фактическим требованиям к технологического прочесса. Ли токарный станок CNC или подвергая механической обработке центр, очень важно в подвергая механической обработке индустрии. Если вам нужна полноавтоматическая сверля и выстукивая машина, то пожалуйста вызовите нас и позвольте нам разрешить ваши обрабатывая проблемы! Автоматическая сверля машина имеет разнообразие обрабатывая размеры, которые могут соотвествовать обрабатывая различных индустрий.Решетка осмотра притяжки или круг осмотра: после того как линия будет нарисована и осмотр будет квалифицирован, решетка осмотра или круг осмотра с линией оси отверстия как центр симметрии будут нарисованы как линия осмотра во время пробный сверлить, для проверки и для того чтобы исправить сверля направления во время сверлить. Придавать непроницаемость и пробивать: осторожно придающ непроницаемость и пробивающ унесет после соответствуя решетки осмотра или круг осмотра нарисован. Во первых сделайте небольшой пункт, и измерьте его в различных направлениях перекрестной линии оси на много времен увидеть если пробивая отверстие действительно ударено на пересечении перекрестной линии оси, и после этого пробейте пунш образца с силой для того чтобы исправиться, округлиться и увеличиться, точно отрезать и центром. Зажимать: очистите таблицу машины, поверхность приспособления и поверхность ссылки workpiece с ветошью, и после этого зажмите workpiece. Зажимать плосок и надежен по мере необходимости, и удобно для дознания и измерения в любое время. Внимание оплаты к зажимая методу workpiece для предотвращения workpiece от деформировать должный к зажимать. Хотя автоматическая сверля машина дороже чем общая сверля машина, бывший вклад. Сверля и выстукивая машинаИмпортированное модульное полупроводниковое реле с функцией самоподдержания, которая технология мира ведущая, использовано для управления цепи, и первоначальных импортированных компонентов соответствуется для того чтобы сделать конюшню функции машины.

Когда конструировать 3D напечатал части, одно из самого важного рассмотрения толщина стены. Хотя печатание 3D делает прототипирование более легким чем всегда по отоношению к цене, скорости и DFM (дизайну для изготовлять), вы не можете совершенно проигнорировать DFM.Поэтому, последователи обеспечивают некоторые директивы для толщины стены печатания 3D для обеспечения что ваше печатание 3D фактически printable и имеет разумную структуру. Поэтому, вы можете конструировать прототипы, произвести 1 количество, и в конце концов произвести 100 или больше чем 10000.Рекомендация толщины стены Толщина особенностей части конструированных для печатания 3D ограничена.Следующая таблица перечисляет минимальную толщину каждого материала мы рекомендуем, и минимальную толщину.Мы успешно печатали части к нашей окончательной минимальной толщине, но мы можем только гарантировать что части можно успешно напечатать к нашей порекомендованной минимальной толщине или выше.Согласно нашей порекомендованной минимальной величине, тонкий часть, высокий возможность ошибки во время печатания. Что-нибудь под минимумом предела фактически не printable.Почему там ограниченияВо время и после печатания, разнообразие ограничениям нужно быть рассмотренным. Во время печатанияПринтер 3D печатает один слой частей одновременно. Поэтому, если особенность слишком тонка, то риск деформации или шелушения смолы, поэтому оно значит что нет достаточного материального контакта, который нужно соединить его с остатками.К тому же, как раз по мере того как вам нужно твердая основа построить стабилизированную структуру, если часть печатается, то но стена слишком тонка, смола можете согнуть перед сушить или лечить. Поэтому, тонкая стена согнет, приводящ в коробоватости части. После печатиДаже если тонкостенные части успешно напечатаны, хрупким частям все еще нужно быть очищенным и поддерживая материал извлечься прежде чем их можно рассматривать успешный.Очищая метод включает распыляя воду и извлекающ выпарки, настолько много тонких частей ломают на данном этапе. К тому же, напечатать такие тонкие стены, материалы дополнительной поддержки обычно необходимы. После очищать, поддерживая материал исчезает и компоненты станут более хрупкими.Минимальные толщина и разрешение стеныМы часто видим некоторую запутанность о разнице между минимальной толщиной стены и разрешением. Иногда мы спрошены, «если разрешение материала настолько высоко, то почему не можем стена быть настолько тонки?» Покуда достаточная толщина для того чтобы обеспечить структурную поддержку, деталь и точность дизайна зависят от разрешения.Разрешение сосчитано как точность что часть конструирована для печати, которая очень подобна допуску размеров. Примите неубедительную сферу в качестве примера. Минимальная толщина стены определяет толщину снабжения жилищем так, что ее можно напечатать без рушиться под своим собственным весом.Разрешение определяет гладкость погнутости: низкое разрешение покажет видимые «шаги» и шершавость, пока высокое разрешение спрячет эти аспекты.

Индустрия медицинской службы продолжается вырасти по всему миру. С развитием индустрии, печатание 3D прототипов медицинской службы и части продукции также превращаются. Медицинское печатание 3D больше не что-то в научной фантастике. Аддитивное производство (до полудня) теперь использовано во всем от хирургического имплантирует к искусственным лимбам, даже органам и косточкам. Преимущества печатания 3D для медицинского использованияПочему печатание 3D очень соответствующий для медицинского рынка? 3 основных фактора скорость, изготовление на заказ и затратыэффективность.печатание 3D позволяет инженеры innovate более быстро. Инженеры могут повернуть идеи в физические прототипы в 1-2 днях. Более быстрое время совершенствованих продукций позволяет компаниям размещать больше времени получить обратную связь от хирургов и пациентов. В свою очередь, больше и лучшая обратная связь приведут для того чтобы улучшать представление дизайна в рынке. печатание 3D достигало беспрецедентного уровня изготовления на заказ. Каждый тело другой, и печатание 3D позволяет инженерам подгонять продукты согласно этим разницам. Это увеличивает терпеливый комфорт, хирургическую точность, и улучшает исходы. Изготовление на заказ также позволяет инженерам быть творческо в широком диапазоне применений. С применением 3D печатая технологию в тысячах гибкого, красочные и твердые материалы, инженеры могут положить их самое творческое зрение в практику.Самое главное, печатание 3D может вообще осуществить подгонянные медицинские применения на недорого чем традиционном производстве.3D печатая технологию для медицинского леченияМеталл и пластиковые технологии печатания 3D соответствующие для медицинских применений. Самые общие технологии включают плавят низложение моделируя (FDM), сразу спекая лазера металла (DMLS), фотосинтез углерода сразу (DLS), и выборочное лазер спекая (SLS).FDM хороший процесс для предыдущих прототипов прибора и хирургических моделей. Sterilizable материалы FDM включают ppsf, ULTEM и ABS m30i. Печатание металла 3D через DMLS можно завершить с нержавеющей сталью 17-4PH, которая sterilizable материал. Волокно углерода новый процесс который использует изготовленные на заказ смолы для различных применений медицинской службы конечного применения. В конце концов, SLS может произвести сильные и гибкие части, которое самый лучший процесс, который нужно использовать при создании реплик косточки. Используйте печатание 3D в медицинской промышленностипечатание 3D изменяет почти все аспекты медицинской промышленности. печатание 3D делает тренировку более легким, улучшает терпеливые опыт и доступность, и упрощает имплантирует процесс поставки и вживления.Имплантирует: печатание 3D не только часть нашего физического мира, но также часть тел много людей. Технология режущей кромки теперь позволяет печати 3D органического содержания, как клетки для тканей, органов и косточек. Например, протезный имплантирует используйте для ремонта косточки и мышцы. Это помогает улучшить наличие имплантирует. печатание 3D также хорошо на делать точные решетки которые можно поместить вне хирургического имплантируют, которого помощь уменьшить тариф сброса имплантирует.Хирургические инструменты: особенно эффективный в зубоврачебном поле, инструментах печатания 3D соответствуйте уникальной анатомической структуре пациентов и хирургов помощи для того чтобы улучшить точность хирургии. Пластические хирурги также часто используют проводников и инструментов сделанных печатанием 3D. Проводники особенно полезны в arthroplasty колена, лицевой хирургии, и тазобедренном arthroplasty. Проводники для этих процедур обычно сделаны sterilizable пластикового ПК-iso. Хирургическое планирование и медицинский тренируя режим: будущие доктора часто практикуют на 3D напечатали органы. 3D напечатало органы может лучше сымитировать человеческие органы чем животные органы. Доктора могут теперь напечатать вне точные экземпляры органов пациента, делая его более легким подготовить для сложной деятельности.Медицинское оборудование и инструменты: традиционно изготовленный используя технологию вычитания, много хирургических инструменты и приборов которые теперь используют печатание 3D можно подгонять для того чтобы разрешить специфические проблемы. печатание 3D может также произвести обычно изготовленные инструменты как зажимы, скальпели и щипчики в более стерильной форме и на недорогом. 3D печатая также делает его более легким быстро заменить эти поврежденные или постаретые инструменты.Протезирование: печатание 3D играет ключевую роль в делать модное и легкое в использовании протезирование. печатание 3D делает его более легким начать недорогое протезирование для общин в потребности. Протезирование теперь используется для печатания 3D в военных зонах как Сирия и сельские районы в Гаити. Должный к ограничению цены и доступности, много людей не имели такое оборудование раньше.Инструмент дозировки лекарства: вы можете теперь таблетки печати 3D содержа множественные лекарства, и время отпуска каждого лекарства другое. Эти планшеты делают соответствие дозы более легким и уменьшают риск передозировки должный к терпеливым ошибкам. Они также помогают разрешить проблемы связанные с различными взаимодействиями лекарства. Подгонянное производство компаний медицинской службыВ виду того что цена лидирующего SLS, DMLS и принтеров углерода 3D может быть как высока как $500000 или больше, много медицинских компаний outsource их продукция к изготовлять как предприятия службы быта как xometry. 86% из компаний Fortune 500 медицинских полагаются на обслуживаниях печатания 3D xometry и медицинском инжекционном методе литья как часть их инновационного процесса. Мы помогаем миру самому большому и быстрорастущие компании двигают более быстро от идей к прототипам к продукции, таким образом увеличивая их виды на успех в рынке.В виду того что цена лидирующего SLS, DML и принтеров углерода 3D может быть больше чем США $500000, много медицинских компаний вручают над продукцией к ускорению. Мы помогаем компаниям медицинской службы двинуть более быстро от зачатия к прототипу к продукции, которая увеличивает их виды на успех в рынке.

Одна из целей быстрого инжекционного метода литья быстро произвести части. Правильный дизайн помогает обеспечить что интересные отрывки из книг произведены в первом прогоне. Важно определить как часть будет помещена в прессформе. Самое важное рассмотрение что часть должна остаться в половине прессформы содержа систему катапультирования. Полость и ядрВ типичной машине инжекционного метода литья, половин (сторона) из прессформы соединена с фиксированной стороной прессы, и другая половина (сторона b) прессформы соединена с двигая стороной джига прессы. Сторона струбцины (или b) содержит привод выталкивателя который контролирует выталкивающую шпильку. Сторона a пресс струбцины и сторона b совместно, жидкая пластмасса впрыснуты в прессформу и охладили, струбцина вытягивает сторону b прессформы врозь, штырь отстрела начат, и части выпущены от прессформы.Позвольте нам принять прессформу пластиковой выпивая чашки в качестве примера. Для обеспечения что части и система катапультирования сдержаны в половине прессформы, мы конструируем прессформу так, что внешняя часть стекла будет сформирована в полости прессформы (стороне a) и внутренняя часть сформирована ядром прессформы (стороной b). По мере того как пластмасса охлаждает, часть сожмет от стороны a прессформы и на ядр на B. стороны. Когда прессформа будет раскрыта, стекло будет выпущено от стороны a и пребывания на бортовом b, где стекло можно нажать из ядра через систему катапультирования.Сторона a (полость) и сторона b (ядр) прессформы представлены плитами выталкивателя и штырями помещенными на стороне b.Если дизайн прессформы обращен, то снаружи стекла сожмет от полости на стороне b к ядру на A. стороны. Стекло выпустит от стороны b и придержится для того чтобы встать на сторону a без выталкивающих шпилек. В этот момент, мы имеем серьезную проблему. Пример прямоугольникаПозвольте нам рассматривать прямоугольную раковину с 4 через отверстия. Внешняя часть раковины полость на стороне a прессформы, и внутренняя часть ядр на B. стороны. Однако, дизайн отверстий можно обращаться в 2 других способах: их можно нарисовать к стороне a, требуя ядра на стороне a прессформы, но это может причинить части вставить для того чтобы встать на сторону a прессформы.Часть с 4 через отверстия и плату водя вне для того чтобы встать на сторону B.Лучший метод начертить ядр для того чтобы встать на сторону b для обеспечения что части придерживаются для того чтобы встать на сторону b прессформы. Подобно, любые волочение или прокладка от части или через внутреннее отверстие должны быть вытягиваны для того чтобы встать на сторону b, который нужно предотвратить вставить к стороне a и согнуть или сорвать когда прессформа раскрыта. Конечно, дизайн должен также избежать возникновения тяжелой текстуры на снаружи части без достаточного проекта, по мере того как это может причинить часть вставить для того чтобы встать на сторону A.

Термическую обработку можно приложить к много сплавов металла значительно для того чтобы улучшить ключевые физические свойства как твердость, прочность, или machinability. Эти изменения должны к изменениям в микроструктуре и иногда должны к изменениям в химическом составе материала. Эти обработки включают нагревать сплав металла к (обычно) экстремальным температурам следовать путем охлаждать под контрольными условиями. Температура к которой материал нагрет, время поддерживать температуру и охлаждая тариф значительно повлияют на окончательные физические свойства сплава металла.В этой бумаге, мы рассматриваем термическую обработку связанную с наиболее обыкновенно используемыми сплавами металла в подвергать механической обработке CNC. Путем описывать удар этих процессов по окончательным свойствам части, эта статья поможет вам выбрать правый материал для вашего применения.Когда термическая обработка будет унесенаТермическую обработку можно приложить к сплавам металла в течении процесса производства. Для CNC подвергл части механической обработке, термическую обработку вообще применима к: Перед подвергать механической обработке CNC: когда необходимо, что обеспечивает готовые сплавы металла стандартного сорта, поставщики услуг CNC сразу будут обрабатывать части от материалов инвентаря. Это обычно самый лучший выбор для того чтобы сократить время выполнения.После подвергать механической обработке CNC: некоторые термические обработки значительно увеличивают твердость материала, или использованы как заканчивая шаги после формировать. В таких случаях, термическая обработка выполнена после CNC подвергая механической обработке, потому что высокая твердость уменьшает machinability материала. Например, это нормальный технологический процесс когда части механического инструмента CNC стальные.Общая термическая обработка материалов CNC: отжиг, сброс стресса и закалятьОбжигать, закалять и стресса сброс совсем включают нагреть сплав металла к высокотемпературному и после этого медленно охладить материал, обычно в воздух или в печь. Они отличаются в температуре на которой материал нагрет и в заказе процесса производства.Во время отжига, металл нагрет к очень высокотемпературному и после этого медленно охлажен для того чтобы получить пожеланную микроструктуру. Отжиг обычно приложен ко всем сплавам металла после формировать и перед любой дальнейшей обработкой, который нужно размякнуть их и улучшить их workability. Если никакая другая термическая обработка не определена, то большинств CNC подвергал части механической обработке будет иметь материальные свойства в обожженном государстве.Сброс стресса включает нагревать части к высокотемпературному (но низкий чем отжиг), которое обычно использовано после CNC подвергая механической обработке для того чтобы исключить остаточный стресс произведенный в процессе производства. Это может произвести части с более последовательными механическими свойствами.Закалять также нагревает части на температуре более низкой чем температура нагрева при отжиге. Оно обычно использован после гасить низкоуглеродистой стали (1045 и A36) и легированной стали (4140 и 4240) для уменьшения своей хрупкости и для того чтобы улучшить свои механические свойства. погаситеГасить включает нагреть металл к очень высокой температуре, следовать быстрый охлаждать, обычно путем погружать материал в масле или воде или подвергать оно действию потока холодного воздуха. Быстрые охлаждая «замки» изменения микроструктуры которые происходят когда материал нагрет, приводящ в весьма высокой твердости частей.Части обычно погашены после CNC подвергая механической обработке как последний шаг процесса производства (думайте о кузнеца погружая лезвие в масле), потому что рост твердости делает материал трудный обрабатывать.Стали инструмента погашены после CNC подвергая механической обработке для того чтобы получить весьма высокие поверхностные характеристики твердости. Приводя твердость можно после этого контролировать используя закаляя процесс. Например, твердость стали инструмента A2 после гасить 63-65 Rockwell c, но ее можно закалить к твердости между 42-62 HRC. Закалять может увеличивать срок службы частей потому что закалять может уменьшить хрупкость (самые лучшие результаты можно получить когда твердость 56-58 HRC).Высыпание твердея (вызревание) Высыпание твердея или старея 2 термины обыкновенно использовало для того чтобы описать такой же процесс. Высыпание твердея процесс 3-шага: во-первых, материал нагрет к высокотемпературному, после этого погашен, и в конце концов нагрет к низкой температуре (вызреванию) в течение длительного времени. Это водит к растворению и однородному распределению присадочных элементов первоначально в форме дискретных частиц различных составов в матрице металла, как раз по мере того как кристаллы сахара растворяют в воде когда решение нагрето.После твердеть высыпания, прочности и твердости роста сплава металла остро. Например, 7075 алюминиевый сплав, который обычно использован в авиационно-космической промышленности для того чтобы изготовить части с прочностью на растяжение соответствующей к этой из нержавеющей стали, и свой вес более менее чем 3 раза. Следующая таблица иллюстрирует влияние высыпания твердея в алюминиевые 7075:Не все металлы могут быть жарой - обработанной таким образом, только совместимые материалы рассмотрены как суперсплавы и соответствующие для очень применений высокой эффективности. Суммировано самое общее высыпание твердея сплавы используемые в CNC следующим образом: Поверхностная цементация и обуглероживатьПоверхностная цементация серия термической обработки, которая может сделать поверхность частей имеет высокую твердость пока подчеркивая материал остается мягко. Это вообще лучшее чем увеличивающ твердость части над всем томом (например, путем гасить) потому что более трудная часть также хрупче.Обуглероживать самая общая термическая обработка поверхностной цементации. Оно включает нагреть низкоуглеродистую сталь в окружающую среду углерода богатую и после этого погасить части для того чтобы запереть углерод в матрице металла. Это увеличивает поверхностную твердость стали, как раз как анодируя повышения поверхностная твердость алюминиевого сплава.Как определить термическую обработку в вашем заказе:Когда вы делаете заказ заказ CNC, вы можете спросить термическую обработку в 3 путях:Стандарты производства ссылки: много термических обработок унифицированы и широко использованы. Например, индикаторы T6 в алюминиевых сплавах (6061-T6, 7075-T6, etc.) показывают что материал затвердетое высыпание.Определите необходимую твердость: Это общий метод для определять твердеть термической обработки и поверхности стали инструмента. Это объяснит изготовителю термическую обработку необходимо после подвергать механической обработке CNC. Например, для стали инструмента D2, твердость 56-58 HRC обычно необходима. Определите цикл термической обработки: когда детали необходимой термической обработки знаны, эти детали можно связывать к поставщику делая заказ заказ. Это позволяет вам специфически доработать материальные свойства вашего применения. Конечно, это требует предварительного металлургического знания.Эмпирический способ1. Вы можете определить термическую обработку в CNC обрабатывая заказ путем ссылаться на специфические материалы, обеспечивать требования к твердости или описывать цикл обработки.2. высыпание твердея сплавы (как Al 6061-T6, Al 7075-T6 и SS 17-4) выбрано для самых требовательных применений потому что они имеют очень высокопрочное и твердость.3. Когда необходимо улучшить твердость во всем томе части, гасить предпочтен, и только поверхностный твердеть (обуглероживать) выполнен на поверхности части для увеличения твердости.

Для того чтобы сделать полную пользу способности CNC подвергая механической обработке, дизайнеры должны следовать специфическими изготовляя правилами. Но это может быть проблемой потому что никакой специфический индустриальный стандарт. В настоящей статье, мы составили всестороннего проводника с самыми лучшими практиками дизайна для подвергать механической обработке CNC.Мы фокусируем на описывать осуществимость современных систем CNC, игнорируя родственные цены. Для наведения на конструировать рентабельные части для CNC, пожалуйста см. эта статья.Подвергать механической обработке CNCПодвергать механической обработке CNC вычитательная подвергая механической обработке технология. В CNC, различные высокоскоростные вращая (тысячи RPM) инструменты использованы для того чтобы извлечь материалы из твердых блоков для произведения частей согласно моделям CAD. Металл и пластмасса могут быть обработаны CNC.Части CNC подвергая механической обработке имеют высокую габаритную точность и строгий допуск. CNC соответствующий для массового производства и бывшей работы. На самом деле, подвергать механической обработке CNC в настоящее время самый рентабельный путь произвести прототипы металла, даже сравненные к печатанию 3D. Главные ограничения дизайна CNCCNC обеспечивает большую гибкость дизайна, но некоторые ограничения дизайна. Эти ограничения связаны с основными механиками режа процесса, главным образом связанные, что оборудовали геометрию и доступ инструмента.1. геометрия инструментаСамые общие инструменты CNC (торцевые фрезы и сверла) цилиндрические с ограниченной режа длиной.Когда материал извлечется из workpiece, геометрия инструмента возвращена к, который подвергли механической обработке части. Это значит что, например, независимо от того, как небольшой инструмент использован, внутренний угол части CNC всегда имеет радиус.2. доступ инструмента Для того чтобы извлечь материал, инструмент причаливает workpiece сразу сверху. Функции которым нельзя получать доступ к таким образом не могут быть CNC обрабатывали.Одно исключение к этому правилу: подрежьте. Мы выучим как использовать подрезы в дизайне в следующем разделе.Хорошая практика дизайна выровнять все особенности модели (отверстий, полостей, вертикальных стен, etc.) с одним из 6 магистральных направлений. Это правило учтено рекомендацией, не ограничением, потому что система CNC 5 осей обеспечивает предварительный workpiece держа возможность.Доступ инструмента также вопрос подвергая особенности механической обработке с большими коэффициентами сжатия. Например, достигает дно глубокой полости, особенный инструмент с длинноосным необходим, что. Это уменьшает жесткость конца - эффекторного, увеличивает вибрацию и уменьшает достижимую точность.Специалисты CNC рекомендуют конструировать части которые можно подвергнуть механической обработке с инструментами с диаметром как можно большего и самой короткой возможной длиной.Правила дизайна CNCпроблем часто сталкиваться конструируя части для подвергать механической обработке CNC что никакой специфический индустриальный стандарт: Механический инструмент CNC и изготовители инструмента постоянн улучшить их технические возможности и расширить ряд возможностей.В следующей таблице, мы суммируем рекомендовать и возможные значения большинств общих черт столкнулись в частях CNC подвергая механической обработке. 1. Полость и пазПорекомендованная глубина оформляющей полости матрицы: 4 раза ширина полостиРежа длина торцевой фрезы ограничена (обычно 3-4 раз свой диаметр). Когда коэффициент ширины глубины небольшой, отклонение инструмента, разрядка обломока и вибрация будут более видными. Ограничивать глубину полости к четыре раза своей ширине обеспечивает хорошие результаты.Если большая глубина необходима, то рассматривайте конструировать часть с переменной глубиной оформляющей полости матрицы (см. диаграмму выше для примера).Глубокий филировать полости: полость с глубиной более большой чем 6 раз диаметр инструмента рассмотрена как глубокая полость. Коэффициент диаметра инструмента к глубине оформляющей полости матрицы может быть 30:1 путем использование особенных инструментов (используя торцевые фрезы с диаметром 1 дюйма, максимальная глубина 30 см). 2. Внутренняя граньВертикальный радиус внешнего закругления: порекомендованные глубина оформляющей полости матрицы ⅓ x (или большой)Используя порекомендованное значение внутреннего радиуса внешнего закругления обеспечивает что соотвествующий инструмент диаметра можно использовать и выравнивать с директивами для порекомендованной глубины оформляющей полости матрицы. Увеличение радиуса внешнего закругления немножко над порекомендованным значением (например 1 mm) позволяет инструменту отрезать вдоль круговой траектории вместо угла 90°. Это предпочтено потому что оно может получить более высококачественный финиш поверхности. Если внутренний угол сметливости 90° необходим, то рассматривайте добавить Т-образный подрез вместо уменьшения радиуса угла.Порекомендованный радиус коробочного щитка 0.5mm, 1mm или никаких радиусов; Любой радиус возможенБолее низкий край торцевой фрезы плоский край или немножко круглый край. Другие радиусы пола можно обрабатывать с инструментами щариковой головки. Хорошая практика дизайна использовать порекомендованное значение потому что первый выбор машиниста. 3. Тонкая стенаПорекомендованная минимальная толщина стены: 0.8mm (металл) и 1.5mm (пластиковый); 0.5mm (металл) и 1.0mm (пластиковый) возможныУменьшение толщины стены уменьшит жесткость материала, таким образом увеличивая вибрацию в подвергая механической обработке процессе и уменьшая достижимую точность. Пластмассы клонят сновать (должный к остаточному стрессу) и размякнуть (должный к повышению температуры), поэтому порекомендованы, что использует более большую минимальную толщину стены. 4. ОтверстиеДиаметр порекомендовал стандартный размер сверла; Любой диаметр более большой чем 1mm приемлемИспользуйте сверло или торцевую фрезу для того чтобы подвергнуть отверстия механической обработке. Стандартизация размера бурового наконечника (метрических и английских блоков). Рейборы и буря резцы использованы для того чтобы закончить отверстия требуя строгих допусков. Для размеров более менее чем▽ порекомендованы 20 mm, стандартные диаметры.Максимальная глубина порекомендовала номинальный диаметр 4 x; Номинальный диаметр типично 10 x; номинальный диаметр 40 x где это возможноНе стандартные отверстия диаметра необходимо обрабатывать с торцевыми фрезами. В этом случае, предел максимальной глубины оформляющей полости матрицы применяется и порекомендованное значение максимальной глубины должно быть использовано. Используйте особенное сверло (минимальный диаметр 3 mm) для того чтобы подвергнуть отверстия механической обработке с глубиной превышая типичное значение. Глухое отверстие, который подвергло механической обработке сверло имеет конический коробочный щиток (угол 135 °), пока отверстие подвергло к концу мельницу механической обработке плоско. В CNC подвергать механической обработке, там никакое особенное предпочтение между сквозными отверстиями и глухими отверстиями. 5. ПотокМинимальный размер потока m2; M6 или большая порекомендованыВнутренний поток отрезан с краном, и внешний поток отрезан с плашкой. Краны и плашки можно использовать для того чтобы отрезать потоки к m2.Инструменты CNC продевая нитку общие и предпочитаемые машинистами потому что они ограничивают риск обрыва крана. Инструменты потока CNC можно использовать для того чтобы отрезать потоки к M6.Минимальная длина потока номинальный диаметр 1,5 x; номинальный диаметр 3 x порекомендовалБольшинство нагрузки приложенной к потоку принесена немного первых зубов (до 1,5 раз номинального диаметра). Поэтому, не больше чем 3 раза номинальный диаметр потока необходим.Для потоков в глухих отверстиях отрезанных с краном (т.е. всеми потоками более небольшими чем M6), добавьте не продетый нитку равный длины к номинальному диаметру 1,5 x на дне отверстия.Когда инструмент потока CNC можно использовать (т.е. поток больше чем M6), отверстие может побежать через свою всю длину. 6. Небольшие особенностиПорекомендованы, что будет минимальный диаметр отверстия 2,5 mm (0,1 дюйма); 0,05 mm (0,005 внутри) возможныБольшинств механические мастерские будут точно подвергнуть полости и отверстия механической обработке используя инструменты более менее чем 2,5 mm (0,1 дюйма) в диаметре.Что-нибудь под этим пределом рассмотрено micromachining. Необходимы, что обрабатывают особенные инструменты (микро- сверла) и экспертное знание такие особенности (физические изменения в процессе вырезывания внутри этот ряд), поэтому не порекомендованы, что избегает используя их если совершенно необходимый. 7. ДопускСтандарт: ± 0,125 mm (0,005 внутри)Типичный: ± 0,025 mm (0,001 внутри)Возможный: ± 0,0125 mm (0,0005 внутри)Допуски определяют границы приемлемых размеров. Достижимые допуски зависят от основных размеров и геометрии части. Вышеуказанные значения разумные директивы. Если никакой допуск не определен, то большинств механические мастерские будут использовать стандартное ± 0,125 mm (0,005 внутри) допуска. 8. Слова и литерностьПорекомендованный размер шрифта 20 (или большие), 5mm помечая буквамиВыгравированные характеры предпочтительно выбитые характеры потому что меньше материала извлечется. Порекомендованы, что использует шрифты Sans Serif (как Arial или Verdana) с размером по крайней мере 20 пунктов. Много машин CNC pre запрограммировали режимы для этих шрифтов.Установки машины и ориентация частиСхематическая диаграмма частей которым нужно быть установила несколько времен следующим образом:Как упомянул предыдущий, доступ инструмента одно из главных ограничений дизайна подвергать механической обработке CNC. Для достижения всех поверхностей модели, workpiece необходимо вращать несколько времен.Например, часть вышеуказанного изображения необходимо вращать три раза в итоге: подвергаются механической обработке 2 отверстия в 2 магистральных направлениях, и треть входит в заднюю часть части. Когда workpiece вращает, машину необходимо перекалибровать и новую систему координат необходимо определить.Важно рассматривать установки машины в дизайне по двум причинам:Общее количество установок машины влияет на цены. Поворачивать и перестраивать части требуют ручной операции и увеличивают полную длительность процесса. Если части нужно быть вращанным 3-4 раз, то это вообще приемлемо, но сколько угодно превышать этот предел резервн.Для того чтобы получить максимальную относительную позиционноцикловую точность, 2 особенности необходимо подвергнуть механической обработке в такой же установке. Это связано с тем что новый шаг звонка вводит небольшую (но незначительную) ошибку.Подвергать механической обработке CNC 5 осейПри использовании CNC 5 осей подвергая механической обработке, потребность для множественных установок машины можно исключить. Multi подвергать механической обработке CNC оси может изготовить части со сложной геометрией потому что они обеспечивают 2 дополнительных вращательных оси.Подвергать механической обработке CNC 5 осей позволяет инструменту всегда быть тангенсом к режа поверхности. Более сложными и более эффективными путями инструмента можно следовать, приводящ в более лучшем финише поверхности и более низком подвергая механической обработке времени.Конечно, CNC 5 осей также имеет свои ограничения. Основные геометрия инструмента и ограничения доступа инструмента все еще применяются (например, части с внутренней геометрией нельзя подвергнуть механической обработке). К тому же, цена пользования такие системы выше.Подрез дизайнаПодрезы особенности которые нельзя подвергнуть механической обработке со стандартными режущими инструментами потому что некоторым из их поверхностей нельзя сразу получать доступ к сверху.2 главных типа подрезов: T-пазы и ласточкини хвосты. Подрез может быть, который одно-встали на сторону или двухсторонние и обрабатываем с особенными инструментами. Режущий инструмент T-паза по существу сделан из горизонтальной режа вставки подключенной с вертикальной осью. Ширина подреза может поменять между 3 mm и 40 mm. Порекомендованы, что использует стандартные размеры для ширин (т.е., полные инкременты миллиметра или стандартные части дюйма) по мере того как инструменты более правоподобны для того чтобы быть доступны.Для инструментов ласточкиного хвоста, угол определяет размер особенности. 45 60 ласточкиного хвоста ° инструментов ° и учтены стандартным.Конструируя части с подрезами на внутренней стене, вспомните добавить достаточный зазор для инструмента. Хороший эмпирический способ добавить по крайней мере четыре раза поднутренную глубину между, который подвергли механической обработке стеной и любой другой внутренней стеной.Для стандартных инструментов, типичный коэффициент между режа диаметром и диаметром вала 2:1, который ограничивает режа глубину. Когда нештатный подрез необходим, механическая мастерская обычно делает подгонянные поднутренные инструменты в одиночку. Это увеличивает времена выполнения и цены и следует избежать как можно больше. Т-образный паз (левая сторона), подрезанная канавка с профилем в виде ласточкина хвоста (средний) и односторонний подрез (правый) на внутренней стенеЧертя технические чертежиЗаметьте что некоторые основные параметры конструкции нельзя включить в шаге или файлах IGES. Если ваша модель содержит одно или больше из следующего, то 2D технические чертежи необходимо обеспечить:Продетые нитку отверстие или валРазмер допускаСпецифические поверхностные требования к финишаИнструкции для операторов механического инструмента CNC

В опыте дизайна много людей, иногда они конструируют идеальные части без знать правильный процесс производства они.Для дизайнеров, больше они знают о том, как вещи сделаны, лучшие они на конструировать новые части. Это почему thermoforming может быть огромным имуществом в toolbox планируя дизайны продукции. Thermoforming иногда замаскировано более общим инжекционным методом литья, который уникальный процесс и может даже обеспечить возможность создать детальную геометрию. Прежде чем мы понимаем основные принципы thermoforming, позвольте нам начать с основными принципами и увидеть как thermoforming работы.Базовые знания thermoformingThermoforming начинает с топлением и прессформой. Часть термопластикового нагрета и протягивана на прессформе для того чтобы сделать часть. Вообще, жара произведенная машиной нет достаточно совершенно для того чтобы расплавить плиту, но температура должна быть таким которое пластмассу можно легко сформировать. Прессформа может быть или женской прессформой или мужская прессформа, которая сделана из разнообразие материалов, и после этого термопластиковое сделана в форму. Как только лист охлаждал на прессформе, его можно уравновесить для того чтобы выйти необходимые части.2 главных типа thermoforming: thermoforming и давление вакуума thermoforming. Вакуумируйте формировать извлекает воздух между частью и прессформой для того чтобы сделать материал как можно ближе к поверхности. Формировать давления добавляет воздушное давление к верхней поверхности части нажать его к прессформе.Выбирая материалы для thermoforming, все виды термопласта могут сыграть хорошую роль. Еще некоторые общих материалов включают бедра, любимца и ABS, но другие материалы как ПК, HDPE, PP или PVC можно также использовать. Плиты различных толщин можно сформировать. Когда использовать thermoformingНемедленно, легко сравнить thermoforming и инжекционный метод литья потому что они имеют некоторую корреляцию. Инжекционный метод литья использует жидкие пластиковое или резиновый и впрыскивает его в полость, пока thermoforming использует плоские материалы и протягивает их в части.Сравненный с другими процессами, размер самое большое преимущество thermoforming потому что он может сделать более большие части. Например, если вы имеете очень большую часть с равномерной толщиной, то thermoforming потенциальный вариант. Для больших прессформ используя инжекционный метод литья, необходима, что закрывает больше силы их. Однако, для thermoforming, это нет проблемы. Также хорошо на делать тонкие части датчика. Thermoforming широко использовано в упаковочной промышленности. Оно может легко изготовить устранимые чашки, контейнеры, крышки и паллеты с высокой эффективностью затрат. Тонкие материалы также позволить больше комнаты для маневра и подреза.Меры предосторожности для thermoformingХотя thermoforming звучит большим, кое-что к примечанию при подготовке для формировать. Во-первых, важно обратить внимание углы и их возможные изменения во время отливая в форму процесса. Попробуйте держать радиус на углах и краях так, что эти области не станут растворителем во время прессформы. Также рассматривайте глубину полости. Она не может превысить предел потому что материал необходимо протянуть для создания каждой особенности. Если простирание слишком большое, то материал будет слишком тонок для того чтобы сформировать форму. Необходим, что обеспечивает некоторый вытягивая модуль также что часть можно demoulded от прессформы.Если одной стороне части нужна более высокая габаритная точность чем другое, то важно определить это как можно раньше, потому что польза мужских и женских прессформ может помочь достигнуть этого.

Анодировать один из самых общих вариантов поверхностного покрытия для алюминия CNC. Оно занимает большую пропорцию в удельном весе на рынке анодированных частей. Этот процесс очень соответствующий для алюминиевых частей сделанных различными процессами производства, как CNC подвергая механической обработке, формировать отливки и плиты. Эта статья направит вас к конструктивным соображениям анодировать.Введение к анодному окислениюАнодное окисление процесс поверхности белыйа металл в слой окиси через электролитический процесс. Через этот процесс, толщина этого естественного слоя окиси увеличена для того чтобы улучшить стойкость частей, прилипания краски, компонентного возникновения и коррозионной устойчивости. Следующую на диаграмму показано некоторые части которые были анодированы и после этого были покрашены в другие цвета.Процесс использует кислую ванну и течение для того чтобы сформировать слой анода на основном металле. Вкратце, он создать контролируемый и прочный слой окиси на компоненте, вместо полагаться на тонком слое окиси сформированном материалом самим. Он подобен синению, phosphating, запассивированности и другим поверхностным покрытиям сталей используемых для коррозионной устойчивости и твердеть поверхности. Тип анодироватьВ этой бумаге, анодное окисление разделено в 3 категории и 2 категории. 3 типа следующим образом:Тип I:Тип I и IB – анодировать метахромовой кислотыТип IC – не метахромовая кислота анодируя вместо типа меня и IBТип II:Тип II - обычное покрытие в ванне масляной серной кислотыТип IIB - не альтернативы хромата для того чтобы напечатать покрытия меня и IB Категория III:Тип III - трудный анодироватьКонкретные причины для каждого типа анодизации. Некоторые из этих причин являются следующими:1. тип я, IB и II использованы для коррозионной устойчивости и некоторой степени сопротивления носки. Для применений усталости критических, использованы тип I и тип Ib потому что они тонкие покрытия. Один пример сильно fatigued структурные компоненты воздушных судн.2. Когда мне и IB нужны не альтернативы хромата, тип IC и IIB будет использован. Это обычно результат экологических регулировок или требований.3. тип III главным образом использован для увеличения сопротивления носки и сопротивления носки. Это более толстое покрытие, поэтому оно будет главно к другим типам носки. Но покрытие может уменьшить срок службы при усталостных нагрузках. Тип III анодируя обыкновенно использован для частей огнестрельного оружия, шестерней, клапанов и много другой относительно сползать части.Сравненный с обнаженным алюминием, все типы прилипателей вносят вклад в прилипание краски и других прилипателей. В дополнение к анодируя процессу, некоторые части могут быть покрашенным, загерметизированным или обработанным с другими материалами, как сухие смазки. Если часть быть покрашенным, то рассмотрены, что будет классом 2, пока unstained часть класс. Конструктивные соображенияДо сих пор, вы можете быть пробуждены рассматривать некоторые ключевые факторы конструируя анодированные части. Эти легко (и часто) обозены в мире дизайна. 1. РазмерПервый фактор нам нужно рассматривать габаритные изменения связанные с анодированными компонентами. На чертежах, инженер или дизайнер могут определить для приложения размера после обработки для того чтобы возмещать потерю это изменение, но для быстрого прототипирования, мы редко имеем чертежи, особенно если мы используем быстрое поворачивая обслуживание, то которое полагается на твердых моделях.Когда части будут анодированы, поверхность «вырастет». Когда я говорю «рост», я значу что наружный диаметр станет больше и отверстие станет более небольшим. Это связано с тем что слой анода растет внутренним и наружным от поверхности части когда алюминиевая окись сформирована.Его можно оценить что рост размера около 50% из полной толщины слоя анода. Следующие детали таблицы ряд толщины разных видов покрытий согласно Mil-A-8625. Эти толщины могут поменять в зависимости от специфического сплава и управление производственным процессом использовало. Защищать может необходимо если дизайнер связан с контролировать рост высокоточных особенностей. В некоторых случаях, как более толстый тип покрытие III, части можно сложить или отполировать к окончательному размеру, но это увеличит цену.Другие соображения размерности радиус краев и внутренних углов потому что анодную пленку нельзя сформировать на острых углах. Это особенно истинно на тип покрытия III, где следующие радиусы внешнего закругления на, который дали тип толщина III порекомендованы в соответствии с Mil-A-8625:Для покрытий растворителя, трещиноватость края в границах 0.01-0.02 достаточна, но лучшее посоветовать с инженер-технологом ускорения для проверки этого. 2. Сопротивление носкиПринимая во внимание рост твердости слоя анода, мы знаем что поверхностные повышения твердости. Твердость фактически определенного покрытия типичные должные к взаимодействию между более мягким основным металлом и трудным слоем анода. Mil-A-8625 определяет тесты сопротивления носки для того чтобы соотвествовать эти.Как рамка ссылки, твердость алюминиевого основного вещества 2024 в границах 60-70 Rockwell b, при котором твердость типа III анодируя C. 60-70 Rockwell. Следующую на диаграмму показано один из моего CNC зажимая струбцины, который был анодирован и покрашенное красное.Хотя твердая древесина, проектирующ пластмассы и не ferritic металлы трудны для того чтобы примениться в высокой окружающей среде вибрации, поверхность едва ли носила. 3. Расцветка с краскойКак описано выше, анодированный фильм можно запятнать. Это может быть сделано по целому ряду причин, как эстетика, уменьшение случайного света в оптической системе, и контраст части/идентификация в собрании.Когда это прибывает в анодировать, некоторые проблемы, который нужно обсудить с вашими поставщиками являются следующими:Подбор цветов: трудно получить истинный подбор цветов с анодированными частями, особенно если они не обработаны в такой же серии. Если собрание состоит из нескольких анодированных частей такого же цвета, то особенный механизм управления необходим.Увядать: анодированный фильм, который подвергли действию УЛЬТРАФИОЛЕТОВОГО или высокая температура могут увянуть. Органические краски влиятьле на чем неорганические краски, но много цветов нужны органические краски.Отзывчивость краски: не все анодируя типы и покрытия могут использовать краски хорошо. Тип I анодируя будет труден для того чтобы достигнуть истинной черноты потому что покрытие очень тонко. Вообще, хотя черные краски использованы, части все еще покажутся серыми, поэтому краски цвета не могут быть практически без специального обращения. Когда покрывая толщина высока, тип покрытие III трудное может также показаться темным - серый или черный на некоторых сплавах, и выборе цвета будет ограничен. Некоторый тип покрытия растворителя III может признавать множественные цвета, но если эстетика главная движущая сила, то тип покрытия II самый лучший выбор для вариантов цвета.Эти не всесторонни, но они передадут вам хорошее начало делая необходимые части в первый раз. 4. ПроводимостьСлой анода хороший изолятор, хотя основной металл имеет проводимость. Поэтому, если шасси или компоненты нужно быть заземленным, то может быть необходимо покрыть прозрачный химический преобразования и покрыть некоторые области.Общий метод для того чтобы определить были анодированы ли алюминиевые части использовать цифровой вольтамперомметр для того чтобы испытать поверхностную проводимость. Если части не анодированы, то они могут быть проводными и иметь очень низкое сопротивление.5. составное покрытиеАнодированная часть может также подвергнуться к вторичной обработке для того чтобы покрыть или обработать анодированную поверхность для того чтобы улучшить представление. Некоторые общие добавки для анодных пленок являются следующими:Краска: анодную пленку можно покрасить для того чтобы получить специфический цвет что краска не может достигнуть, или дальше улучшить коррозионную устойчивость.Вкрапленность тефлона: тип покрытие III трудное может быть пропитан тефлоном для уменьшения коэффициента трением обнаженный анодировать. Это можно сделать в полости прессформы так же, как в частях сползать/контакта. Другие процессы которые можно использовать для изменения представления покрытия анода, но они более менее общие и могут требовать специализированных поставщиков.Главные меры предосторожности:1. Толстое покрытие анода может уменьшить срок службы при усталостных нагрузках компонентов, особенно когда они используют тип процесс III.2. геометрические изменения любой части, который нужно быть анодированной потребностью быть рассмотренным. Это критическое на тип II и III процессы, но не может необходимо для некоторого типа я обрабатываю.3. При обработке множественных серий, подбор цветов может быть очень труден. Сотрудничая с различными поставщиками, подбор цветов может быть очень труден.4. Для адекватной защиты от коррозии, может быть необходимо загерметизировать отверстия слоя анода.5. Когда толщина причаливает и превышает 0,003 дюймам, сопротивление носки типа пальто III трудного может уменьшить.Различные сплавы могут ответить процессу анодного окисления в других способах. Например, сравненный с другими сплавами, сплавы с медным содержанием больше чем 2% или высокий вообще для того чтобы иметь плохое сопротивление носки подверганный к тестам спецификации mil для покрытий класса III. Другими словами, тип покрытие III трудное на 2000 сериях алюминиевых и нескольк 7000 серии алюминия не будет как износоустойчив как трудное покрытие 6061.

Много причин почему алюминий наиболее обыкновенно используемый цветной металл. Он очень томительно-тягуч и томительно-тягуч, поэтому соответствующее для широкого диапазона применений. Своя дуктильность позволяет ей быть сделанным в алюминиевую фольгу, и своя дуктильность позволяет алюминиевый быть нарисованным в штанги и провода.Алюминий также имеет высокую коррозионную устойчивость потому что когда материал подвергнется действию для того чтобы проветрить, защитный слой окиси естественно сформирует. Эту оксидацию можно также искусственно навести для того чтобы обеспечить более сильную защиту. Естественный защитный слой алюминия делает его более устойчивой к корозии чем сталь углерода. К тому же, алюминий хорошие передатчик тепла и проводник, лучшие чем сталь углерода и нержавеющая сталь.(алюминиевая фольга) Более быстро и легче обрабатывать чем стальной, и своя прочность к коэффициенту веса делает им хороший выбор для много применений которые требуют сильных, трудных материалов. В конце концов, сравненный с другими металлами, алюминий можно взять хорошо, поэтому больше материалов обломока можно сохранить, расплавить и повторно использовать. Сравненный с энергией необходимо, что произвело чистый алюминий, повторно использованное алюминиевое может сохранить до 95% из энергии.Конечно, используя алюминиевое имеет некоторые недостатки, особенно сравненные со сталью. Как не трудно как сталь, которая делает им плохой выбор для частей с более ударопрочной силой или весьма высокой величиной наибольшей допускаемой нагрузки на опору. Точка плавления алюминия также значительно ниже (℃ 660, и точка плавления стали ℃ около 1400), поэтому она не могут выдержать весьма высокотемпературные применения. Она также имеет очень высокий коэффициент теплового расширения. Поэтому, если температура слишком высока во время обработки, то она деформирует и трудно поддерживать строгий допуск. В конце концов, алюминий может быть дороже чем стальной должный к требованию более высокой силы в процессе потребления. алюминиевый сплавнемножко регулировать количество элементов алюминиевого сплава, бесчисленные виды алюминиевых сплавов можно изготовить. Однако, некоторые составы доказывали быть более полезны чем другие. Эти общие алюминиевые сплавы собраны согласно главным присадочным элементам. Каждая серия имеет некоторые общие атрибуты. Например, сплавы 3000, 4000 и 5000 серий алюминиевые не могут быть обработанной жарой -, настолько холодной деятельностью, также известной как твердеть работы, принимает. Главные типы алюминиевого сплава1000 серийАлюминиевый сплав 1xxx содержит самый чистый алюминий, с алюминиевым содержанием по крайней мере 99% по весу. Никакие специфические присадочные элементы, больше всего чего почти чистый алюминий. Например, алюминиевое 1199 содержит 99,99% алюминиевое по весу и использовано для того чтобы изготовить алюминиевую фольгу. Эти самые мягкие ранги, но они могут быть затвердетой работой, которая середины они будут более сильными когда повторно деформированный. 2000 серийОсновной присадочный элемент 2000 серий алюминия меден. Эти ранги алюминия могут быть затвердетым высыпанием, которое делает их почти как сильным как стальной. Высыпание твердея включает нагреть металл к некоторой температуре для того чтобы осадить другие металлы от решения металла (пока металл остается твердым), и помогает улучшить прочность выхода. Однако, должный к добавлению меди, коррозионная устойчивость алюминиевой ранга 2XXX низка. Алюминиевые 2024 также содержат марганец и магний для космических частей. 3000 серийМарганец самый важный аддитивный элемент в алюминиевой 3000 сериях. Эти алюминиевые сплавы могут также быть затвердетой работой (которая необходима для того чтобы достигнуть достаточного уровня твердости потому что эти ранги алюминия не могут быть обработанной жарой -). Алюминиевые 3004 также содержат магний, который сплав используемый в алюминиевых консервных банках напитка, и твердея вариант из этого. 4000 серий4000 серий алюминия включает кремний как основной присадочный элемент. Кремний уменьшает точку плавления алюминия ранга 4xxx. Алюминиевые 4043 использованы как материал присадочной проволки на сваривать сплав 6000 серий алюминиевый, и алюминиевые 4047 использованы как тонкая плита и покрытие. 5000 серийМагний основной присадочный элемент 5000 серий. Эти ранги имеют некоторую из самой лучшей коррозионной устойчивости, поэтому они обычно использовано в морских применениях или других ситуациях смотря на весьма окружающие среды. Алюминиевые 5083 сплав обыкновенно используемый для морских частей. 6000 серийМагний и кремний использованы для того чтобы сделать некоторое из самых общих алюминиевых сплавов. Сочетание из эти элементы использовано для создания 6000 серий, которое вообще легко для обработки и может быть затвердетым высыпанием. 6061 один из самых общих алюминиевых сплавов и имеют высокую коррозионную устойчивость. Она обыкновенно использована в структурном и применениях в авиации и космонавтике. 7000 серийЭти алюминиевые сплавы сделаны из цинка и иногда содержат медь, хромий и магний. Они могут быть самыми сильными всех алюминиевых сплавов твердеть высыпания. 7000 обыкновенно использованы в применениях в авиации и космонавтике из-за свое высокопрочного. 7075 общий бренд. Хотя своя коррозионная устойчивость выше чем это из 2000 материалов серии, своя коррозионная устойчивость ниже чем это из других сплавов. Этот сплав широко использован, но особенно соответствующий для применений в авиации и космонавтике. Эти алюминиевые сплавы сделаны из цинка и иногда меди, хромия и магния, и могут быть самыми сильными всех алюминиевых сплавов твердеть высыпания. Класс 7000 обычно использован в применениях в авиации и космонавтике должных к свое высокопрочному. 7075 общая ранг с более низкой коррозионной устойчивостью чем другие сплавы. 8000 серий8000 серий общий термин который не применим к любому другому типу алюминиевого сплава. Эти сплавы могут включить много других элементов, включая утюг и литий. Например, алюминий 8176 содержит 0,6% утюга и 0,1% кремния по весу и использован для того чтобы сделать электрические провода.Алюминиевая гася и закаляя обработка и поверхностное покрытиеТермическая обработка общий подготовляя процесс, поэтому она значит что она изменяет материальные свойства много металлов на химическом уровне. Особенно для алюминия, необходимо увеличить твердость и прочность. Необработанному алюминию мягкий металл, так выдержать некоторые применения, оно нужно пройти некоторый процесс регулирования. Для алюминия, процесс показан обозначением письма в конце номера ранга. термическая обработкаСерия алюминия 2XXX, 6xxx и 7XXX может быть обработанной жарой -. Это помогает улучшить прочность и твердость металла и полезно для некоторых применений. Другие сплавы 3xxx, 4xxx и 5xxx могут только быть холодными работаемые для увеличения прочности и твердости. Сплавы можно дать различные вызванные имена письма (закалять имена) для того чтобы определить которая обработка использована. Эти имена являются следующими:F показывает что он в изготовляя государстве или материал не проходил никакую термическую обработку. H значит что материал проходил некоторый твердеть работы, унесен ли или не он одновременно с термической обработкой. Номера после того как «h» покажет тип термической обработки и твердости.O показывает что алюминий обожжен, который уменьшает прочность и твердость. Это кажется как странный выбор - который хочет более мягкие материалы? Однако, отжиг производит материал который легче для обработки, по возможности более сильный и более дуктильный, который выгоден для некоторых производственных прочессов.T показывает что алюминий обработанная жара -, и номер после того как «t» показывает детали процесса термической обработки. Например, Al 6061-T6 жара решения - обработанная (поддержал на 980 ° f, тогда погасил в воде для быстрый охлаждать) и после этого достигшая возраста между F. 325 и 400 °. поверхностное покрытиеМного поверхностных покрытий которые можно приложить к алюминию, и каждое поверхностное покрытие имеет характеристики возникновения и защиты соответствующие для различных применений.Никакое влияние на материале после полировать. Это поверхностное покрытие требует меньше времени и усилия, но обычно не достаточно для декоративных частей и наиболее хорошо одето для прототипов которые только функция критерия и пригодность.Молоть следующий шаг вверх от, который подвергли механической обработке поверхности. Обратите больше внимания польза острых инструментов и чистовых калибров произвести более ровный финиш поверхности. Это также более точный подвергая механической обработке метод, обычно используемый для того чтобы испытать части. Однако, этот процесс все еще выходит метки машины и обычно не использован в конечном продукте. Sandblasting создает штейновую поверхность путем распылять крошечные стеклянные бусины на алюминиевых частях. Это извлечет большую часть (но не всю) из подвергая механической обработке меток и передаст ему ровное но зернистое возникновение. Иконическое возникновение и чувствовать некоторых популярных ноутбуков приходит от sandblasting перед анодировать.Анодное окисление общий метод поверхностного покрытия. Защитный слой окиси который естественно сформирует на алюминиевой поверхности подверганный действию для того чтобы проветрить. В процессе ручной подвергать механической обработке, алюминиевые части приостанавливаны на проводной поддержке, погруженной в электролитическом решении, и направленный ток введен в электролитическое решение. Когда кислотное решение растворяет естественно сформированный слой окиси, кислород текущих выпусков на своей поверхности, таким образом формируя новый защитный слой глинозема.Путем балансировать тариф растворения и тариф низложения, nanopores форм слоя окиси, позволяющ покрытию продолжать вырасти за рядом естественных возможностей. После этого, ради эстетики, nanopores иногда заполнены с другими антикоррозийными веществами или покрашенными красками, и после этого загерметизировали для того чтобы завершить защитное покрытие. Алюминиевые обрабатывая навыки1. Если workpiece перегрет во время обработки, то высокий коэффициент теплового расширения алюминия повлияет на допуск, особенно для тонких частей. Для предотвращения всех отрицательных эффектов, концентрация жары может избежаться путем создание путей инструмента которые не концентрируют на одной области слишком долго. Этот метод может рассеять жару, и путь инструмента можно осмотреть и доработать в программном обеспечении кулачка которое производит программу CNC подвергая механической обработке. 2. Если сила слишком большая, то размягченность некоторых алюминиевых сплавов повысит деформацию во время обработки. Поэтому, специфическая ранг алюминия обработана согласно порекомендованным скорости подачи и скорости для генерации соотвествующей силы во время обработки. Другой эмпирический способ для предотвращения деформации держать дюйма толщины части больший чем 0,020 во всех областях.3. Другое влияние дуктильности алюминия что оно может сформировать составные края материала на инструменте. Это замаскирует острую поверхность вырезывания инструмента, притупляет инструмент и уменьшит свою режа эффективность. Этот аккумулированный край может также причинить плохой поверхностный финиш на части. Во избежание аккумулированные края, материал инструмента использованы для теста; Попробуйте заменить HSS (высокоскоростную сталь) на вставки цементированного карбида, и наоборот, и отрегулируйте режа скорость. Вы можете также попробовать отрегулировать количество и тип смазочно-охлаждающей жидкости.