Китай Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. новости компании

Токарный станок CNC вид точности механические части обрабатывая обыкновенно использовали, CNC обрабатывает обработку на токарном станке материалов обычно использован для легкой серы s стального и медный, легкого вырезывания вырезывания стальной содержа и материала p фосфора более высокого, серы и марганца в стали в форме сульфида марганца, и сульфид марганца в стали играет роль смазки, делая сталь легкий отрезать, таким образом улучшающ прогресс продукции токарного станка. После этого что вам нужно обратить внимание подвергая части механической обработке точности механические? 1、 исправляя workpiece. Только позволил использовать плиту руки для того чтобы двинуть цыпленка или раскрыть самое низкоскоростное для обнаружения выпрямлять, не позволенный раскрыть быстрый ход для обнаружения выпрямлять. 、 2 изменяет направление вращения шпинделя. Остановить шпиндель во-первых, не позволенный внезапно изменить направление вращения. 、 3 нагружая и разгружающ цыпленка. Только позволил использовать руку для того чтобы повернуть линию вращения шпинделя привода v-пояса, совершенно запретите машину безредукторной передачи для того чтобы принудить отпускать или затягивать. В то же время проложить доску на кровати, для предотвращения аварий. 4, установка инструмента. Не должна удлинить слишком длиной, шимма должна быть ровна, ширины и ширины нижней поверхности инструмента последовательного. 5, части оборудования обрабатывая внутри. Не позволил раскрыть обратный метод автомобиля для того чтобы затормозить вращение шпинделя. тип шестиугольный токарный станок 6、 роторный. (1) не позволенный для обработки склонности и грубого поверхностного материала бара. (2) когда нагружая материал, материальная голова необходимо выровнять с отверстием цыпленка и нежно поразил в его, и никакой грязный стучать не позволен. токарный станок подола 7、 контролируемый Программ поворачивая. Предыскание скорости шпинделя, питания держателя инструмента, траектории держателя инструмента и непрерывного заскока согласно требованиям частей оборудования точности обрабатывая процесс. Положите электрическую ручку в положение «регулировать» для привода теста, и после подтверждать что никакая проблема, тогда положите электрическое роторное в автоматическое или полуавтоматное положение для работы.

В процессе нештатных частей подвергая механической обработке, учреждение самые важные, обработка частей точности механическая это же, всегда сперва обрабатывающ точную ссылку, и после этого использует точную ссылку располагая обрабатывающ другие поверхности. Затем мы положим меня некоторые детали.   Для частей коробки, вообще основное отверстие для грубой отметки уровня обрабатывая самолет, и после этого самолет для точной отметки уровня обрабатывая систему отверстия; для частей вала, вообще наружный круг для грубой отметки уровня обрабатывая центровое отверстие, и после этого центровое отверстие для точной отметки уровня обрабатывая наружный круг, конечную грань и другие поверхности. Если нескольк точная отметка уровня, то она должна быть в соответствии с заказом преобразования отметки уровня и постепенно улучшать обрабатывая точность принципа для того чтобы аранжировать низкопробную поверхность и главную обработку поверхности. Для workpieces как коробка, кронштейн и ведущий шатун, самолет следует подвергнуть механической обработке сперва и после этого отверстие. Потому что контур самолета плосок и обширный район, подвергая самолет механической обработке сперва и после этого подвергая отверстие механической обработке с располагать самолета может обеспечить что отверстие имеет стабилизированное и надежное располагая материал во время подвергать механической обработке, и также благоприятно к обеспечению требований к точности положения между отверстием и самолетом.   Части обычно составлена множественных поверхностей, обработка каждой поверхности вообще нужно быть унесенным в этапах. В расположении последовательности обработки частей точности механической, сперва сфокусировать на расположении поверхности грубый подвергать механической обработке, в середине согласно потребности аранжировать в свою очередь полу-отделку подвергая механической обработке, и в конце концов аранжировать заканчивая и заканчивая подвергать механической обработке. Для требований к высокой точности workpiece, уменьшить деформацию причиненную грубый подвергать механической обработке на ударе заканчивать, обычно грубом и подвергать механической обработке финиша не должен быть унесен непрерывно, но в этапах, время интервала соотвествующее. Общий принцип нештатных частей обрабатывая режущ отростчатое расположение является следующим: работа во фронте должна быть готова для работы позади, кладет хорошее учреждение и хорошее обслуживание. Нештатные части обрабатывая специфические принципы работы можно разделить в 4 области.   Главная поверхность части вообще обрабатывает точность или требования к качества поверхности относительно высокая поверхность, их качество обработки хорошо или плохой к качеству всей части имеет больший удар, свои обрабатывая процедуры часто больше, поэтому главная обработка поверхности должна быть аранжирована во-первых, и после этого другая обработка поверхности как следует аранжирована в середине пересыпанных их. Обычно поверхность собрания низкопробная, рабочая поверхность, etc. как главная поверхность, и шпоночное соединение, прикрепляющ со светлым отверстием и отверстием винта как вторичная поверхность

Улучшить качество точности подвергая механической обработке, для того чтобы определить основные факторы причиняя ошибки обработки (первоначальную ошибку) ключ, однако, как принять соотвествующие измерения технологического прочесса контролировать или уменьшать удар этих факторов? Следующий редактор будет работать с вами для того чтобы понять как эффектно улучшить качество точности подвергая 6 методов механической обработке. Во-первых, метод ошибки собирая   Этот метод сообщил что большое плохое или предыдущий размер работы обработки процесса измерены согласно размеру ошибки в группы n, каждая группа в составе ряд ошибки размера workpiece уменьшены к действительно оригинала/n; и после этого согласно ряду ошибки каждой группы соответственно отрегулировать положение инструмента по отношению к workpiece, так, что группа в составе имени центр диапазона рассеивания размера workpiece будет по существу этим же. Так, что диапазон рассеивания размера всей серии workpiece значительно будет уменьшен. Этот метод часто более экономический и легок для использования чем улучшить зоркость большого плохого снега точности. Как в заканчивая форма зуба, обеспечить что coaxiality кольца шестерни и шестерня бурят после обработки, уменьшить шестерню внутрь также с дорном подходящего зазора. В продукции часто собирает согласно размеру внутренности шестерни также, и после этого с соответствуя собирая дорном, который равномерно разделил первоначальную ошибку должную к зазору, улучшите положение точности кольца шестерни зоркости.   Во-вторых, метод компенсации ошибки   Этот метод искусственно создать новую первоначальную ошибку, поддержку возместил первоначальную систему процесса своиственную в первоначальной ошибке, для того чтобы достигнуть цели уменьшения ошибки обработки, обрабатывая точность.   В-третьих, метод передачи ошибки   Этот метод существенно геометрическая ошибка отростчатых системы, деформации и деформации при нагреве силы, etc., который нужно перенести к направлению которое не влияет на подвергая механической обработке точность. Например, для процессов мульти-станции с индицированием или индицированием или процессами используя индексировать держатели инструмента, индексируя и индексируя ошибки сразу повлияют на подвергая механической обработке точность уместной поверхности части. В-четвертых, метод выравнивания ошибки   Этот метод использует близко соединенные поверхности друг к другу, взаимную коррекцию, или использует один другого как отметка уровня для обработки. Он может сделать тем местная более большая ошибка более равномерно повлиял на всю обрабатывая поверхность, так, что ошибка обработки переданная поверхности workpiece будет более равномерна, и таким образом workpiece обрабатывая точность значительно улучшен соответственно.   5, на месте метод обработки   В обработке и оборудовании с некоторой точностью, который включили в interrelationship между частями, довольно сложными. Если вы фокусируете на улучшать точность частей, то иногда не только трудную или даже невозможную, и пользу на месте обработки волос смогите разрешить эту проблему. Суть проблемы на месте подвергая механической обработке волос: обеспечить чему вроде отношение положения между частями, на таком отношении положения используя часть установленную на инструменте для обработки части. Например, в изготовлении шестиугольных токарных станков, ось 6 больших отверстий на установленном башенкой держателе инструмента должна обеспечить что линия перекрытие вращения механического инструмента и шпинделя, конечная грань больших отверстий и должна быть перпендикулярна к линии вращения шпинделя.   6, сразу метод уменьшения ошибки   Этот метод широко использован в продукции основного метода. Метод определить основные первоначальные факторы ошибки влияя на подвергая механической обработке точность, и после этого пробует исключить или уменьшить его сразу. Например, поворачивать длинных и тонких валов, должных к силе и жаре, причинам работа, который нужно согнуть и деформировать. Теперь «большое прямое обратный инструмента режа метод» принято, который по существу исключает гнуть причиненный путем режа сила. Дополненный подсказкой весны, вред термальной удлиненности можно более в дальнейшем исключить.

Подвергая механической обработке точность степень соответствия между фактическими геометрическими параметрами (размером, формой и положением) части после подвергать механической обработке и идеальные геометрических параметров. В подвергать механической обработке, ошибки неизбежны, но ошибки должны находиться внутри допустимый ряд. Через анализ ошибок, мы можем схватить основной закон своего изменения, для того чтобы принять соответствуя измерения уменьшить подвергая механической обработке ошибки и улучшить подвергая механической обработке точность. После этого будет ошибка будет причина, причины для ее мы суммировали, там грубо следующие пункты.   1, ошибка вращения шпинделя. Ошибка вращения шпинделя ссылается на фактическую ось поворота шпинделя на каждом моменте времени по отношению к своей средней оси поворота количества изменения. Главные причины для ошибки slewing шпинделя радиальной являются следующими: ошибка coaxiality журналов шпинделя, различных ошибок сами в подшипниках, ошибки coaxiality между подшипниками, отклонения шпинделя, etc.   2, ошибка проводника. Ведущий брус механический инструмент для того чтобы определить относительное положение компонентов машины отметки уровня, но также отметка уровня движения механического инструмента. Неровное качество носки и установки ведущего бруса, также важный фактор причиняя ошибку ведущего бруса.   3, ошибка цепи передачи. Ошибка передачи цепи передачи ошибка относительного движения между первым и последними 2 элементами передачи в цепи передачи внутреннего контакта. Ошибка передачи причинена ошибками производства и собрания каждой компонентной связи в цепи передачи и носке и разрыве в процессе пользы.   4, геометрическая ошибка инструмента. Любой инструмент в режа процессе, неизбежно произвести носку и разрыв, и приводя изменение в размере и форме workpiece. 5, располагая ошибки. Во-первых, отметка уровня не перекрывает ошибку. В частях используемых для того чтобы определить поверхностный размер, положение основанное на отметке уровня вызвало отметку уровня дизайна. В отростчатой диаграмме используемой для того чтобы определить размер и положение обрабатываемой поверхности процесса основанного на отметке уровня вызвал отростчатую отметку уровня. В механическом инструменте для обработки workpiece, вам нужно выбрать несколько геометрических элементов на workpiece как располагая ссылка для обработки, если располагая ссылка выбрала не перекрывает со ссылкой дизайна, им произведет ссылку не перекрывает ошибку. Во-вторых, располагая вице изготовляя ошибка неточности.   6, отростчатая деформация системы ошибки произведенной силой. Во-первых, жесткость workpiece. Отростчатая система если жесткость workpiece относительно низко сравнена к механическому инструменту, то, инструмент, приспособление, под действием режа силы, workpiece должный к недостаточной жесткости и деформация причиненная ударом по подвергая механической обработке точности относительно большая. Во-вторых, жесткость инструмента. Внешняя поворачивая жесткость инструмента в направлении обрабатывая поверхностного нормального большая, своя деформация может быть незначительна. Буря скважина более небольшого диаметра, жесткость бара инструмента очень плоха, деформация бара инструмента на отверстии обрабатывая точность имеет больший удар. В-третьих, жесткость компонентов механического инструмента. Части много частей, жесткость машины частей машины до сих пор там не соответствующий простой метод вычисления, или главным образом с экспириментально методами для того чтобы определить жесткость частей машины.   7, отростчатая система причинили деформацией при нагреве ошибки. Отростчатая деформация жары системы на ударе подвергая механической обработке точности относительно большая, особенно в точности подвергая механической обработке и большие части обрабатывая, ошибки обработки причиненные деформацией жары могут иногда определять 50% из общей ошибки workpiece.   8, ошибка регулировки. В каждом процессе подвергать механической обработке, отростчатая система должна всегда быть отрегулирована в той или иной. Потому что регулировка совершенно не точна, таким образом производящ ошибки регулировки. В отростчатой системе, workpiece, инструмент в точности положения механического инструмента взаимной, через регулировку механического инструмента, инструмента, приспособления или workpiece, etc., который нужно обеспечить. Когда механический инструмент, пробелы инструмента, приспособления и workpiece, как первоначальная точность отростчатых требований и не учитывают динамические факторы, удар ошибки регулировки, обрабатывая точность играют решительную роль.   9, ошибка измерения. Части в обработке или измерении после обработки, должные к методу измерения, точности датчика, так же, как факторам workpiece и субъективных и объективных имеют сразу удар по точности измерения.

Чего механической обработке точность подвергает? Процесс изменения внешних размеров или свойств workpiece с подвергая механической обработке машинным оборудованием. Его можно разделить в холодный подвергать механической обработке и горячий подвергать механической обработке.   Холодный подвергать механической обработке вообще сделан на комнатной температуре и не причиняет химические или физические изменения в workpiece. Обработка на температуре более высокой или более низкой чем комнатная температура вообще причиняет химические или физические изменения в workpiece и вызвана термальная обработка. Холодный подвергать механической обработке можно разделить в вырезывание и давление подвергая механической обработке согласно разнице методов обработки. Горячая деятельность обыкновенно включает термическую обработку, ковать, бросать и сваривать. Отростчатые влияния подвергать механической обработке точности следующим образом.   1, геометрия и взаимная точность положения из части к микрону или уровню дуги вторых;   2, границы из допуска размера части или особенности в микронах или более менее;   3, невыдержанность части поверхностная микроскопическая (разница в высоты невыдержанности поверхности средняя) чем 0,1 микрона;   4, взаимные части могут соотвествовать подходящей силы;   5, некоторые части могут также встретить точные механические или другие физические характеристики требований, как крутящая жесткость бара кручения волчка поплавка, коэффициент жесткости гибких компонентов, etc… Подвергать механической обработке точности достиган под строго контролируемыми условиями окружающей среды, используя механические инструменты точности и датчики точности и датчики. Вызвана подвергая механической обработке точность до и за 0,1 микронами подвергать механической обработке ультра-точности. В авиационно-космической промышленности, подвергать механической обработке точности главным образом использован к частям точности процесса механическим в аппаратуре регулирования воздушных судн, как части точности сопрягая в гидравлическом и пневматические механизмы сервопривода, рамки и снабжения жилищем волчка, воздух и собрания и поплавки жидкостного поплавка нося, etc. структура частей точности воздушных судн сложная, небольшая жесткость, высокая необходимы точность, и пропорция трудного к материалам машины большая.

Причина сморщивать нержавеющей стали: Когда металл пропускает внутрь через кольцо простирания в радиальном образе, произведенная сила обжатия может причинить морщинки, и приспособление предотвратит такие морщинки. Если подача металла неровна или никакая поддержка протягивая кольца, то морщинки начнут происходить. Тонким материалам нужно зафиксировать сила чем толщиной материалам. Как контролировать фиксируя силу во время штемпелевать нержавеющей стали?Фиксируя силу штемпелевать части можно контролировать в много путей. Во-первых, используйте пусковую площадку отладки плоской поверхности. Когда металл пропустит под фиксируя пусковой площадкой, давление увеличит. Если фиксируя пусковая площадка конструирована на небольшом угле, то фиксируя сила увеличит. Таким образом, штемпелевать будет более регуляен, но штемпелюя части вне кольца простирания могут сморщить. Если фланец будет отрезан в будущем, то вы не можете потревожиться об этой проблеме. Цель этого дизайна эффектно контролировать подачу металла в протягивая кольцо.Во-вторых, шарик пунша можно добавить к фиксированной пусковой площадке, и соответствуя паз можно добавить, что ниже дальше предотвратил металл от пропускать внутрь. Приняты вышеуказанные измерения сделать ожидание бортовой стены для больше напряжения в случае необходимости. Хотя готовые параметры для ссылки фиксированной силы, обычно необходимо получить правильную фиксированную силу через повторенные тесты.

Основанный на моих летах практически опыта работы, суммированы следующие спецификации для этих 2 общих прикрывая методов:1 CNC прикрывая стандарт деятельности1,1 общие регулировки на толщине плит прикрывать численного контроля(1) обычные плиты Q235 вообще 1mm, 1.2mm, 1.5mm и 2mm толстые. (Если большие серии особенных частей, то материальная толщина может быть расширенна до 3mm, но прессформе с соответствуя спецификациями нужно быть раскрытым)(2) должный к пределу размера worktable оборудования TruPunch1000, общий размер плиты CNC прикрывая должен быть чем 1100mm (w) * 2450mm (l) (3) формулируя подачу производственного процесса, общие правила для плит следующим образом: плиты утюга и алюминиевые плиты которые соотвествуют вышеуказанные условия должны цифров быть пробиты как можно больше, и плиты нержавеющей стали не должны цифров быть пробиты даже если они соотвествуют вышеуказанные (должные к отливая в форму характеристикам нержавеющей стали, требования для прессформ очень высоки). 1,2 общие положения CNC прикрывая на профиле workpiece(1) форма не будет иметь дугу более большую чем R5, и открытоуголое будет 45 ° и 90°;(2) процесс который должен быть выполнен пробивать CNC: шторка, нервюра завальцовки, пробивая нервюра, нервюра завальцовки, пробивая выпуклое выстукивая отверстие. (Соответствуя прессформы вообще необходимы) 1,3 общие положения для контура workpieces которые не могут быть прикрывать CNC(1) отверстие круга Φ, шестиугольное отверстие и особенное форменное отверстие под 15(2) отверстие талии более менее чем 5mm.1,4 примечания для рисовать цифрового пуншаПрикрывать NC имеет некоторый удар по фронту и назад плиты, которая определяет эстетику продукта. Если рисуя преобразование не хорошо, то будут заусенцы на фронте, который серьезно повлияет на возникновение и продлит меля время. Прикрывать цифров требует что чертеж фронт части, для избежания заусенцев на фронте. Если отрицательные метки, то их можно проигнорировать. Стандарт деятельности 2 вырезывания лазераВырезывание лазера, отсутствие потребности добавить дополнительную прессформу, высокую обрабатывая точность. Однако, энергопотребление большое и стоимость труда блока высока. Разумно используют автомат для резки лазера и улучшают свой срок службы, следующие стандарты деятельности установлены, что:2,1 производительности режущего инструмента(1) ≤ 10mm толщины плиты утюга (если необходимо отрезать плиты 12mm-16mm, то попробуйте отрезать для того чтобы определить)(2) толщина ≤ 6mm плиты нержавеющей стали (если необходимо отрезать плиты 8mm до 12mm, то попробуйте отрезать для того чтобы определить)(3) толщина алюминиевой плиты, который нужно отрезать будет ≤ 8mm (если необходимо отрезать плиты 10mm до 16mm, то будет определено пробным вырезыванием)(4) размер границы резать ≤ 2000mm * 4000mm плиты(5) требования для резать апертуру: одно 2,2 некоторые пункты для внимания во время вырезывания лазера(1) зависит ли использовать вырезывание лазера от экономической ценности продуктов различных клиентов.Для продуктов с высокой экономической ценностью, больше внимания должно быть обращено вырезывание лазера, в противном случае меньше внимания должно быть оплачено.(2) учитывает приложено ли вырезывание лазера согласно характеристикам формы и количеству расширенного чертежа.Продукты с простым возникновением не будут отрезаны лазером насколько возможно; Для продуктов с большой серией и одиночным разнообразием, необходимо вырезывание лазера. (3) для workpieces со сложными формами, рассмотрено вырезывание лазера.(4) для частей которые необходимо совместить с лазером и будут рассмотрены цифровой пунш, расстояние безопасности между струбциной и пуншем (расстояние безопасности 100mm), и расстояния от края части к краю отверстия будет более менее чем расстояние безопасности, обеспечить что расстояние от края части к краю отверстия больше чем 100mm. Программистам нужно рассматривать стипендию, и обращают внимание резать после нескольких ходов. 222,3 требования для раскрывать чертеж для вырезывания лазера(1) метка лазера на фронте чертежа.(2) плиту проступи необходимо поместить на обратной стороне.2,4 особенный процесс вырезывания лазера2.4.1 постучайте вне отверстиемУдобно для клиентов постучать вниз легко, и другие поверхности не деформированы (если клиент не будет иметь специфические требования). Отверстие стука вниз сдержано для соединения 2mm, которое не могут быть слишком большим; Число сдержанных мест включения будет определено согласно размеру отверстий нокдауна; 2.4.2 линия маркировки лазераДля того чтобы облегчить согнуть и сварить располагать путем гнуть работников, уменьшен и улучшен ручной размечать работниками.Для точности продукта и эффективности продукции, техники должны усилить пользу маркировки лазера. Сформулированы следующие спецификации для ссылки на каких условиях и как добавить печати.(1) маркировка лазера сваривая ногтей и сверлить и выстукивать: сваривая ногти необходимо расположить с кругом и пересекающаяся линия. Длина пересекающаяся линия 3mm * 3mm, и размер круга наружный диаметр босса на дне сваривая ногтей;тридцать три(2) Counterbore: контур counterbore будет отмечен с линией маркировки лазера, которая удобна для оператора для того чтобы обрабатывать на месте в одно время;(3) сверлить: диаметр отверстия более небольшой чем толщина плиты будет расположен с пересекающаяся линия, и длина линии линии лазера маркировки будет 3mm * 3mm; (4) гнуть линия лазер располагая линию: определено согласно глубине горла гибочной машины. Когда гнуть размер больше чем глубина горла или гнуть боковая линия в деформированном государстве и трудно положиться против стопа, рассмотрены, что добавляет линию маркировки лазера. Длина линии маркировки лазера вообще 20~50mm, которая удобна для гнуть оператора для того чтобы определить; При особых обстоятельствах, рассматривайте прорезать когда обратной стороне нужно быть согнутым, и лазер прорезая взрез вообще 0.5-2mm длиной;(5) круг завальцовки достиганный путем гнуть метод: необходимо, что отметит линию от отправной точки к конечному моменту свертывая круга, с длиной 10-20mm, и средняя часть равномерно отмечена каждые 8-10mm, за исключением тех с особенной прессформой или свернута свертывая машиной (дуга R85 отжата вне особенной прессформой, но отправной точке нужно быть отмеченным);(6) боковая линия очень небольшая или незаконна: когда стоп нельзя использовать для измерения, линия маркировки лазера будет выгравирована;(7) располагать прокалывания: когда лицевой стороне нужно быть отмеченным и обратной стороне все еще нужно быть расположенным, располагать прокалывания необходимо в это время;(8) располагать сваривая частей: дуга и в форме особенн части которая трудна для того чтобы измерить будут расположены лазером отмечать во время заварки.

Общие полируя методы включают механический полировать, химический полировать и электрохимический полировать, каждый из имеет свои собственные преимущества и недостатки. Специфический выбор зависит от структуры и размера продуктов нержавеющей стали и требований к эксплуатационных характеристик продукта. 1. Механический полировать нержавеющей стали.Общего назначения модель имеет преимущества хорошей плоскостности и высокой яркости обрабатываемых частей. Свои недостатки высокая трудовая интенсивность, серьезное загрязнение, и сложные части нельзя обрабатывать, и свой блеск не последователен, блеск не сдержан для длинного, и он скучен и ржав. Соответствующее для обработки простых продуктов частей, средних и небольших. 2. Химический полировать нержавеющей стали.Свои преимущества меньше вклада в обрабатывающем оборудовании, сложные части можно бросить, быстро скорость, высокая эффективность и хорошая коррозионная устойчивость. Свои недостатки плохая яркость, перетекание газа, потребность оборудования вентиляции, и трудное топление. Соответствующее для обработки небольших серий сложных частей и продуктов с низкими требованиями к яркости для небольших частей. 3. Электрохимический полировать нержавеющей сталиОбщего назначения модель имеет преимущества длинного блеска зеркала, стабилизированного процесса, меньше загрязнения, низкой цены и хорошей коррозионной устойчивости. Свои недостатки высокое предотвращение загрязнения, большой бывший вклад в обрабатывающем оборудовании, оборудовать и вспомогательные электроды для сложных объектов частей, и охлаждать для массового производства. Соответствующее для массового производства и главным образом использовано для лидирующих продуктов,Продукты экспорта, продукты допуска, их технологический прочесс стабилизированная, простая деятельность.

Если используемый материал аустенитная нержавеющая сталь, то он немагнитн, но после холодной деятельности, небольшое количество аустенита будет преобразовано в мартенсит, поэтому оно произведет слабый магнетизм, но не очень сильный магнетизмЕсли немагнитные требования высоки, то порекомендованы, что заменяет немагнитную нержавеющую сталь. После нержавеющей стали штемпелюя, как сделать ее без магнетизма?Много видов нержавеющей стали, которые можно разделить в несколько категорий согласно структуре на комнатной температуре:1. аустенитовый тип: как 304, 321, 316, 310, 303, 305, 307, 302, etc;2. мартенсит или феррит: как 430, 420, 410, etc; Аустенит немагнитн или слабо магнитный, пока мартенсит или феррит магнитны.Совершенно для того чтобы исключить магнетизм стали 304 причиненной вышеуказанными причинами, высокотемпературную обработку решения можно использовать для восстановления стабилизированной структуры аустенита, исключить магнетизм. Используемый материал: 304M немножко магнитно после холодной деятельности (о 1.6u-2.0u); Магнетизм 304HC (о 1.01u-1.6u); Магнетизм 316 материального после того как холодная деятельность чем 1.01u. Все материалы имеют хорошую дуктильность и легки для того чтобы быть сформированными холодными. Прочность прочности на растяжение и выхода может соотвествовать. Покуда вы выбираете продукт правильно согласно фактическим требованиям к пользы, я считаю, что он может отвечать ваши потребностямы. После холодной деятельности, магнетизм каждого материала 316

Некоторые технические затруднения в подвергая механической обработке резьбах трапецеидального профиля на токарных станках CNC, особенно в высокоскоростном вырезывании. Не легко наблюдать и контролировать во время подвергать механической обработке, и безопасность и надежность также плохи. Это требует правильной геометрии инструмента и технологического прочесса. Эффективный и возможный метод обработки введен.Ли на обычном токарном станке или на токарном станке CNC, всегда большее техническое затруднение в обработке резьб трапецеидального профиля для студентов во вторичных и более высоких ремесленных училищах, особенно в скоростном точении резьб трапецеидального профиля на токарном станке CNC. Большинств книги и учебники не вводят особенные темы. Трудно для студентов управлять их точным вычислением и разумным технологическим прочессом. Автор сфокусирует на методе скоростного точения резьбы трапецеидального профиля согласно вопросам о рассмотрения старших работников в провинции Хунань в последние годы и в комбинации с его собственным опытом и опытом. 1 выбор、 методов обработкиКак показано в диаграмме 1, когда подвергать резьбы трапецеидального профиля механической обработке на токарном станке CNC, цыпленок 3 челюстей примет метод одного струбцины и одного верхних. Для удобства установки и программирования инструмента, начало программы набор на центральная точка правой конечной грани workpiece. К тому же, шаблон установки инструмента также сделан для того чтобы облегчить точность направления z при изменении инструментов в грубом и отлично поворачивающ. Он должен быть указан вне этому из-за высокоскоростной подвергать механической обработке резьб трапецеидального профиля, резцов оснащенных твердым сплавом выбран.Когда необходимы поворачивая резьба трапецеидального профиля на высокой скорости, должное к чрезмерному тангажу потока, предотвратить «колоть ножа» и «обрыв лезвия», оно что сила вырезывания не должна быть слишком большой подвергая резьбу трапецеидального профиля механической обработке, и инструмент не должен отрезать на 3 сторонах в то же время. Через леты практики, автор доказал что прямой режа метод или прямой калибруя метод нельзя использовать для обработки с потоком режа команды G32 и G92 на экономическом токарном станке NC. Даже если метод использования G92 совмещенного с левым и правым введенным качанием подпрограммы в много журналов в последние годы нет самого лучшего метода для наслоенного вырезывания. Хотя этот метод теоретически может уменьшить силу во время вырезывания, он игнорирует что больший часть из наших обыкновенно используемых токарных станков экономические токарные станки NC, однако, система управления экономического токарного станка CNC semi короткозамкнутый виток, так, что система сервопривода не сможет держать вверх с численными требованиями системы CNC отбрасывая левый и правый, таким образом изменяя подвергая механической обработке тангаж. Принимая во внимание всесторонние программирование и обработка, совмещенная с практическим опытом, я думаю что лучший, безопасный, надежный и легкий метод для использования команды G76 многопетлевого цикла вырезывания потока к процессу.