Китай Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. новости компании

Обработка гибочных деталей из листового металла относится к обработке изменения угла листа или пластины.Например, сгибание листа в V-образную, U-образную форму и т. д. Благодаря легкому весу, высокой прочности и хорошим характеристикам гнутые детали из листового металла широко используются в электронной и электрической, интеллектуальной связи, автомобильной промышленности, медицинском оборудовании и других областях. .Электрическая проводимость. Однако при обработке гнутых деталей из листового металла из-за влияния пресс-формы, давления гибки и других факторов на гнутых листах часто появляются вмятины или царапины разной степени, что сказывается на внешнем виде и качестве гнутых деталей.Так как же избежать этой ситуации?Если мы хотим избежать отступов, нам нужно выяснить причины их устранения. Обычно обе эти причины приводят к появлению вмятин на гибочных деталях листового металла во время процесса.Во-первых, форма не очищается на месте, поэтому нам нужно проверить, есть ли отходы на поверхности или внутри формы, прежде чем продукт будет сформирован.Во-вторых, есть проблема со структурой V-образного паза пресс-формы.Чем больше угол R V-образной канавки матрицы, тем меньше давление между пластиной и заплечиком V-образной канавки матрицы, тем легче вдавливание и наоборот.  

При использовании штамповочных материалов в основном используются материалы из нержавеющей стали.Что мы должны знать заранее о штамповке из нержавеющей стали?Чтобы избежать ненужных ситуаций? Во время штамповки из нержавеющей стали нам необходимо обратить внимание на ситуацию пружинящей деформации материалов из нержавеющей стали.Материалы из нержавеющей стали будут иметь пружинение после растяжения и формования.Из-за высокой твердости нержавеющей стали и большой упругости материалов при проектировании формовочной матрицы нам необходимо прогнозировать величину упругости материалов, чтобы свести к минимуму проблемы с размером, вызванные упругостью материала.Термическая обработка: многие детали из нержавеющей стали для штамповки и волочения имеют более высокие требования к твердости, но чем тверже материал, тем труднее его растянуть.Иногда необходимо провести термообработку после формования, чтобы удовлетворить требования по твердости, но штампованные детали после термообработки склонны к деформации, поэтому при проектировании пресс-формы необходимо учитывать величину деформации.Выбор инструментов: нержавеющая сталь имеет высокую твердость, что приведет к относительно большим потерям на кромке инструмента формы.Поэтому при выборе инструментов следует делать правильный выбор в зависимости от твердости материалов из нержавеющей стали. Выбор масла для штамповки нержавеющей стали.Чтобы штампованные детали было легко чистить, мы можем выбрать масло для штамповки с низкой вязкостью.При штамповке из нержавеющей стали могут быть царапины на поверхности, трещины на штампуемых деталях и проблемы с материалом на штампе.

Процесс растяжения металла должен сочетаться с реальной ситуацией, и должен быть выбран разумный план процесса с учетом аспектов качества, прочности, окружающей среды и производства, чтобы максимально сократить инвестиции в процесс на основе обеспечения того, чтобы изготовление соответствует требованиям чертежей.Тип и технологические требования процесса растяжения металла: 1、 Тип процесса волочения металла(1) Растяжение цилиндра: растяжение цилиндра с фланцем.Фланец и днище прямые, цилиндр осесимметричный.Деформация равномерна по одной и той же окружности, а заготовка на фланце имеет глубокую деформацию волочения.(2) Эллиптическое растяжение: заготовка на фланце растягивается и деформируется, но величина деформации и коэффициент деформации соответственно изменяются.Чем больше кривизна, тем больше деформация части заготовки;Деформация детали с меньшей кривизной меньше. (3) Прямоугольная растяжка: низкая прямоугольная деталь, образованная одной растяжкой.При растяжении сопротивление растяжению на галтели зоны деформации полки больше, чем на прямом крае, а степень деформации на галтели больше, чем на прямом крае.(4) Холмистое растяжение: боковая стенка в процессе подвешивается и не прилипает к форме до конца формования.Деформационные характеристики различных частей боковой стенки не совсем одинаковы при формовании.(5) Чертеж в форме дюны: деформация заготовки накладки в форме насыпи в процессе формования представляет собой не простую деформацию растяжения, а сложное формование, при котором существуют как деформации растяжения, так и деформации выпуклости.(6) Полусферический рисунок с фланцем: при растяжении сферической части заготовка частично контактирует со сферической вершиной пуансона, а большая часть остальной части находится в подвешенном состоянии. (7) Растяжение фланца: слегка растяните фланец.Ситуация напряжения и деформации аналогична ситуации отбортовки сжатия.(8) Растяжение краев: для фланца выполняется повторное растяжение под углом, и материал должен иметь хорошую деформацию.(9) Глубокая растяжка: ее можно выполнить после более чем двухкратной растяжки.Растяжка широкой полки растягивается до требуемого диаметра полки при первой натяжке, а при последующей натяжке диаметр полки остается неизменным.(10) Коническое волочение: из-за большой степени глубокой деформации глубокие конические части очень легко вызывают локальное чрезмерное утончение и даже растрескивание заготовки, и их необходимо постепенно формировать с помощью нескольких переходов. (11) Прямоугольное повторное волочение: деформация высоких прямоугольных деталей, образованных многократным волочением, не только отличается от деформации глубоких цилиндрических деталей, но и отличается от деформации низких коробчатых деталей.(12) Формование изогнутой поверхности: формование с растяжением изогнутой поверхности, при котором часть внешнего фланца заготовки металлической пластины сжимается, а часть внутреннего фланца расширяется, превращаясь в метод штамповки формы изогнутой поверхности с непрямой стенкой и неплоским дном.(13) Ступенчатая растяжка: повторно растяните первоначальную растяжку, чтобы сформировать ступенчатое дно.Более глубокая часть будет деформироваться на начальном этапе формирования растяжением, а более мелкая часть будет деформироваться на более позднем этапе формирования растяжением.(14) Обратное растяжение: обратное растяжение является своего рода повторным растяжением заготовок, растянутых в предыдущем процессе.Метод обратного растяжения может увеличить радиальное растягивающее напряжение и хорошо предотвращает образование складок.Также возможно увеличить коэффициент растяжения повторного растяжения. (15) Утончающее растяжение: в отличие от обычного растяжения, утончающее растяжение в основном изменяет толщину стенки цилиндра растягиваемой детали в процессе растяжения.(16) Растяжение панели: форма поверхности панели сложная.В процессе волочения деформация заготовки является сложной, и ее формообразующее свойство представляет собой не простое волочение, а сложное формирование глубокой вытяжки и выпуклости. 2、 Схема процесса волочения металла(1) В соответствии с чертежом заготовки проанализируйте характеристики формы, размер, требования к точности, размер сырья и механические свойства заготовки и объедините доступное оборудование, партию и другие факторы.Хороший процесс волочения должен обеспечивать меньший расход материала, меньшее количество процессов и меньшее количество используемого оборудования.(2) Расчет основных параметров процесса основан на анализе процесса штамповки, чтобы выяснить характеристики и трудности процесса, а также предложить различные возможные схемы процесса растяжения в соответствии с реальной ситуацией, включая характер процесса, номер процесса, последовательность процессов и комбинированный режим.Иногда может быть несколько возможных технологических схем для одной и той же заготовки.Как правило, каждая схема имеет свои преимущества и недостатки.Для определения наиболее подходящей схемы необходимо провести всесторонний анализ и сравнение. (3) Параметры процесса относятся к данным, на которых основан план процесса, таким как различные коэффициенты формообразования (коэффициент вытяжки, коэффициент вздутия и т. д.), размеры развертки детали и различные напряжения.Есть два случая расчета.Во-первых, можно более точно рассчитать параметры процесса, такие как коэффициент использования материала макета детали, площадь заготовки и т. д.;Во-вторых, параметры процесса могут быть рассчитаны только приблизительно, например, общее усилие формования при изгибе или глубокой вытяжке, размер заготовки сложных деталей и т. д. Определение таких параметров процесса обычно основано на грубом расчете эмпирических формул или диаграмм. , а некоторые нужно корректировать с помощью тестов.(4) Оборудование для растяжения должно быть выбрано в соответствии с характером выполняемого процесса, а также силовыми и энергетическими характеристиками различного оборудования, требуемой силой деформации, размером и другими основными факторами, а также должны быть разумно выбраны тип и тоннаж оборудования. в сочетании с существующим оборудованием. 3、 Метод выбора масла для растяжки(1) Поскольку плита из кремнистой стали представляет собой материал, который легко растягивается, для предотвращения появления царапин на готовой заготовке будет использоваться масло для штамповки с низкой вязкостью.(2) При выборе масла для волочения листов из углеродистой стали лучшую вязкость следует определять в зависимости от сложности процесса и условий обезжиривания.(3) Из-за химической реакции с добавками хлора следует отметить, что масло для волочения хлорного типа может вызвать белую ржавчину при выборе масла для волочения для оцинкованного стального листа, в то время как масло для волочения серного типа может предотвратить появление ржавчины.(4) Нержавеющая сталь легко закаливается, поэтому необходимо использовать масло для волочения с высокой прочностью масляной пленки и хорошей стойкостью к спеканию.Как правило, масло для волочения, содержащее добавки соединений серы и хлора, используется для обеспечения работы при экстремальном давлении и предотвращения таких проблем, как заусенцы и трещины на заготовке.

Штамповка ракушками стрейч – это разновидность штамповки, выполненной по технологии стрейч.Волочение заключается в вдавливании плоского металлического листа в матрицу движением пуансона.Штампованные детали с волочением оболочки широко используются, например, автомобильные детали, товары для дома, электронное оборудование и т. Д. Штамповочная часть для растяжения оболочки может растягивать листовой металл в цилиндрическую деталь бутылочного типа;В операции волочения на диаметр заготовки влияет окружность оболочки, а на окружность влияет текучесть штамповочных материалов, а также сопротивление внутреннему потоку и сопротивление краев периферийных материалов;Когда сопротивление кромочного материала превышает предел, край сморщивается и становится нестабильным. Во избежание образования складок штамповочный материал должен плавно проходить между пуансоном и держателем заготовки.Двумя основными причинами разрушения при растяжении являются: отношение диаметра вытянутой штамповочной части к диаметру заготовки превышает предельное значение, а радиус растяжения вытянут от плоской заготовки к оболочке, когда оболочка растягивается до оболочка меньшего диаметра, существует предельное значение расстояния втекания материала, обычно называемое коэффициентом растяжения. На предельный коэффициент растяжения влияют такие факторы, как текучесть материала, сопротивление материала сжатию и сопротивление потоку, вызванное сжатием.Чрезмерное сопротивление потоку приводит к повреждению и сморщиванию кромки оболочки, которая является областью с наименьшим сопротивлением материала.

Во время использования штампа, из-за естественного износа деталей штампа, неразумного технологического процесса изготовления штампа, неправильной установки или использования штампа на станке, отказа оборудования и других причин, основные части штампа теряют свои первоначальные эксплуатационные характеристики. и точность.В результате технология пресс-форм ухудшается, что влияет на нормальное производство, эффективность и качество продукции.Поэтому необходимо хорошо выполнять техническое обслуживание, чтобы штамповка работала лучше и увеличивала срок службы.На какой вид ежедневного обслуживания вам обычно нужно обращать внимание?Есть три этапа ежедневного обслуживания, которые требуют внимания. 1: Подготовка перед использованием штампаПеред установкой пресс-формы поверхность пресс-формы необходимо очистить и обслуживать, чтобы поверхность крепления пресс-формы и рабочий стол пресса не были повреждены давлением.Также необходимо проверить, не являются ли крепежные детали нештатными. 2: Обслуживание штампа при использованииСкользящие части пресс-формы необходимо регулярно смазывать, чтобы предотвратить износ поверхности скользящих частей из-за грубой работы.На состояние работы пресс-формы следует обращать внимание в любое время, и в случае каких-либо отклонений от нормы машина должна быть немедленно остановлена ​​для технического обслуживания. 3: Разборка штампа после использованияПосле того, как пресс-форма используется, пресс-форма должна быть удалена из пресса в соответствии с правильными рабочими процедурами, и ее нельзя разбирать случайным образом.После разборки его необходимо протереть насухо и смазать маслом для предотвращения ржавчины.

В настоящее время штамповка металла является широко используемым методом обработки металла в Китае.В процессе производства заготовок из-за комплексного влияния различных факторов, таких как точность обработки машин и оборудования, износ формы и погрешность обработки, трудно добиться абсолютно точных размеров изготавливаемых и обрабатываемых металлических штампованных деталей. Поэтому, чтобы обеспечить доступность заготовки, допуск металлических штампованных деталей должен контролироваться до минимума.Так вы знаете, по каким нормам допусков для металлических штамповок реализуются?GB/T13914-2002 Допуск на размер штампованных деталей определяет допуск на размер штампованных деталей.Допуски на размеры указаны для плоских и фигурных штамповок соответственно.Значение допуска на размер штампованных деталей связано с размерами штампованных деталей и толщиной листа, с другой стороны, оно связано с уровнем точности. Размерный допуск плоских штампованных деталей: подразделяется на 11 классов, которые представлены от ST1 до ST11.Среди них ST представляет размерный допуск плоских штампованных деталей, а код класса допуска представлен арабскими цифрами.Уровень точности снижается с ST1 до ST11. Размерный допуск формованных штамповок: формованные штамповки делятся на 10 классов точности, которые представлены от FT1 до FT10, где FT представляет размерный допуск формованных штамповок, а арабские цифры обозначают класс точности.Уровень точности уменьшается от FT1 до FT10. Предельное отклонение штампованных деталей: размер отверстия должен иметь отклонение пресса, равное 0, а верхнее отклонение должно быть нижним отклонением плюс допуск на размер;Верхнее отклонение размера вала — это основное отклонение, значение равно 0, а нижнее отклонение — это верхнее отклонение за вычетом допуска на размер.Верхние и нижние отклонения расстояния между центрами отверстий, расстояния до краев отверстий, длины и высоты изгиба и волочения задаются как половина допуска на размеры.Допуск – это диапазон изменения размеров.Чем больше значение, тем ниже точность и тем проще обработка.Чем меньше значение, тем выше точность и выше сложность обработки.

С улучшением нынешнего качества жизни металлические штампованные детали проникли в различные области и тесно связаны с нашей жизнью.Металлические штампованные детали изготавливаются методом штамповки, который представляет собой метод обработки для получения заготовок определенного размера, формы и характеристик путем приложения внешней силы к заготовке заготовки через форму, чтобы вызвать пластическую деформацию или разделение.Процесс штамповки и растяжения должен быть выбран и разработан в соответствии с фактическими условиями оборудования и персонала, с использованием передовых технологий, разумной экономии и безопасного и надежного использования.Далее описаны технологические преимущества и принципы изготовления металлических штампованных деталей: 1、 Технологические преимущества металлических штампованных деталей(1) Сборка и ремонт металлических штампованных деталей требуют удобства, удобства и энергосбережения.(2) Форма металлических штампованных деталей проста, а структура разумна, что может способствовать изготовлению пресс-формы.(3) Штампованные детали оборудования должны использоваться в максимальной степени или в соответствии с существующими материалами, оборудованием, технологическим оборудованием и технологическим процессом. (4) Металлические штампованные детали могут повысить коэффициент использования металлических материалов и уменьшить количество типов и спецификаций материалов.(5) Металлические штампованные детали способствуют взаимозаменяемости одной и той же партии заготовок, что снижает вероятность брака. 2、 Принципы изготовления металлических штампованных деталей (1) Принцип точности: количество процессов глубокой вытяжки зависит от свойств материала, высоты вытяжки, количества шагов вытяжки, диаметра вытяжки, толщины материала и т. д.(2) Тонкий принцип: количество процессов гибки деталей в основном зависит от степени беспорядка их конструктивной формы, которая должна определяться по количеству углов гибки и направлению гибки.(3) Изысканный принцип: когда требуется высокое качество сечения и стандартная точность штампованных деталей, можно рассмотреть возможность добавления процесса чистовой обработки после процесса вырубки или прямого выбора процесса тонкой вырубки.(4) Принцип точности: при вырубке заготовок простой формы можно использовать одиночный технологический штамп.При вырубке заготовок неправильной формы из-за ограничений конструкции или прочности штампа в таблице указано, что для вырубки необходимо разделить несколько деталей и использовать несколько процессов штамповки металла. (5) Принцип бутика: для обеспечения качества штампованных деталей из тонкого металла иногда требуется несколько процессов.Например, дополнительная пробивка технологических отверстий в гибочных деталях, добавление пробивки отверстий для уменьшения деформации в процессе формования для переноса области деформации и т. Д., Обеспечивают степень тонкости и изысканности продуктов.

Пресс-форма — это инструмент, используемый для формирования объекта и состоящий из нескольких частей.Разные формы состоят из разных частей.Для обслуживания пресс-форм требуются квалифицированные работники по обслуживанию пресс-форм, прошедшие профессиональную подготовку.В процессе технического обслуживания мы должны понимать технические стандарты пресс-форм.Например, форма для литья под давлением — это очень дорогая специальная прецизионная машина, которая должна быть очень надежной.Это требует от работников по обслуживанию пресс-форм не только превосходных технологий и отличного стиля, но также серьезного и ответственного духа.Поэтому мы представим меры предосторожности для обслуживания пресс-форм. 1. Очистите металлическую оболочку и оксидную пленку вокруг формы, чтобы показать истинный цвет формы.2. Обратитесь к последнему изделию для литья под давлением, отправленному с формой для ремонта, и внимательно проверьте проблемы с формой.Проверьте, нет ли натяжения, защемления, раздавливания и падения мяса, не согнут ли или не сломан ли маленький сердечник, не вставлен ли и не правильно ли расположен подвижный стержень, не сломан ли толкатель или изменена длина толкателя, не вставной блок расположен неправильно, и не ослаблен ли крепежный болт.Отремонтируйте или замените в зависимости от повреждения. 3. Разрушение полостей, трещины и выпадение блоков, вызывающие незначительное повреждение отливки при растяжении, могут быть устранены местной сваркой.Сварочный ремонт должен выполняться в строгом соответствии с процессом сварки, в противном случае срок службы формы будет потерян.Вышеупомянутые дефекты мелких фасонных деталей являются более серьезными, или матрица повреждена. 4. Если формирующая поверхность крупных формообразующих деталей сильно разрушена, треснула, отвалилась и т. д., можно выполнить локальный ремонт сваркой.Сварочный ремонт должен выполняться в строгом соответствии с процессом сварочного ремонта, в противном случае срок службы пресс-формы будет потерян.Вышеупомянутые дефекты мелких фасонных деталей являются более серьезными, или матрица повреждена. 5. Скользящие детали, такие как механизм вытягивания сердечника и направляющее устройство, должны быть тщательно очищены, тщательно проверены и обслуживаться.Перед сборкой повторно смажьте высокотемпературной смазкой.6. Если есть гидравлическое вытягивание сердечника, гидравлические детали и пресс-формы должны быть отремонтированы одновременно.При обслуживании гидравлической части особое внимание следует уделять очистке, чтобы предотвратить загрязнение, в противном случае будет загрязнена гидравлическая система всей машины для литья под давлением.7. Когда форма выходит из строя или повреждается в производственном проекте, план ремонта определяется в соответствии с конкретной ситуацией.При необходимости проведите комплексное техническое обслуживание по вышеуказанным методикам.8. Для пресс-форм, которые необходимо ремонтировать и обслуживать, формовочная поверхность, поверхность разъема и монтажная поверхность должны быть подвергнуты антикоррозионной обработке, закрыты и закреплены и помещены на опорную плиту в соответствии с направлением установки пресс-формы на машина.Приспособления для пресс-форм размещаются вместе с пресс-формой.

Обработка штампов относится к обработке инструментов для формовки и изготовления заготовок, включая штампы для высечки и штампы для резки.Как правило, форма состоит из верхней формы и нижней формы.Материал формуется под действием пресса, а стальная пластина помещается между верхней и нижней формами.При открытии пресса будет получена заготовка, определяемая формой пресс-формы, или соответствующий лом будет удален.Такие большие детали, как автомобильная приборная панель, и такие маленькие, как электронный разъем, могут быть отлиты в форму.Прогрессивная матрица относится к набору матриц, которые могут автоматически перемещать обрабатываемую заготовку с одной станции на другую и получать формованную деталь на последней станции.Технология обработки штампов включает в себя: штамп с четырьмя ползунками, экструзионный штамп, составной штамп, штамповочный штамп, прогрессивный штамп, штамповочный штамп, штамп для высечки и т. Д. Основные характеристики обработки пресс-форм: 1. Высокая точность обработки.Пара форм обычно состоит из охватывающей формы, охватываемой формы и рамы формы, некоторые из которых могут быть модулями сегментации, состоящими из нескольких частей.Таким образом, комбинация верхних и нижних штампов, комбинация вставок и полостей, а также комбинация модулей требуют высокой точности обработки.2. Сложная форма и поверхность.Для некоторых продуктов, таких как автомобильные панели, детали самолетов, игрушки и бытовая техника, формовочная поверхность состоит из различных изогнутых поверхностей, поэтому поверхность полости пресс-формы очень сложна.Некоторые поверхности необходимо обрабатывать математическим расчетом.3. Мелкая партия.Производство пресс-форм не является серийным производством, и во многих случаях производится только одна пара.4. Процессов много.Для обработки пресс-форм всегда используются фрезерование, растачивание, сверление, развертывание и нарезание резьбы.5. Повторное производство.Срок службы штампа большой.Когда срок службы пары штампов превышает срок их службы, необходимо заменять новые штампы, поэтому производство штампов часто повторяется.6. Профилирующая обработка.Изготовление пресс-форм иногда не имеет ни чертежей, ни данных, и копирование и обработка должны производиться по реальному объекту.Это требует высокой точности имитации и отсутствия деформации. Поток обработки пресс-формы: 1. Обработка дна, гарантия объема обработки;2. Выравнивание опорной плиты, проверка 2D-припуска и 3D-профиля;3. Черновая обработка 2D и 3D профилей, обработка без установки и без рабочей плоскости;4. Перед получистовой обработкой выровняйте боковую базовую плоскость для обеспечения точности;5. Получистовая обработка 3D контура и 2D, получистовая обработка различных направляющих поверхностей и направляющих отверстий, чистовая обработка различных рабочих поверхностей установки, припуск на чистовую обработку технологических эталонных отверстий и эталонных поверхностей по высоте и запись данных;6. Проверить и перепроверить точность обработки;7. Процесс инкрустации рабочего стола;Выровняйте базовую плоскость базового отверстия процесса и проверьте припуск пластины перед чистовой обработкой;8、.Контур чистовой обработки 2D и 3D, контур перфорации и положение отверстия, направляющая поверхность чистовой обработки и направляющее отверстие, базовое отверстие процесса чистовой обработки и базовая высота;9. Проверьте и перепроверьте точность обработки. Примечания: 1. Процесс является кратким и подробным, а содержание обработки должно быть максимально полно выражено в цифрах;2. Особое внимание должно быть уделено ключевым моментам и трудностям обработки;3. Необходимо сочетать обрабатываемые части и ясно выражать процесс;4. Когда вставку необходимо обрабатывать отдельно, обратите внимание на технические требования к точности обработки;5. После комбинированной обработки для вставок, которые необходимо обрабатывать отдельно, при комбинированной обработке должны быть установлены эталонные требования для независимой обработки;6. Пружину легко повредить при обработке штампа, поэтому следует выбирать пружину штампа с длительным сроком службы.

Большинство современных систем управления можно проследить до корней этой системы, то есть она имеет 30-40-летнюю историю.Одним из узких мест была скорость загрузки соединения RS-232.Скорость считывания программных сегментов этого типа системы управления может достигать 5000/с программных сегментов.Для многих деталей этой скорости достаточно, но для сложных деталей требуемая скорость значительно выше.Когда г-н Карло Мичели из MTI начал разрабатывать свою собственную систему управления, он принял новый метод логики языка ПК и эффективной обработки информации.Ее продуктом является система ЧПУ на базе современного компьютерного оборудования, оснащенная новым алгоритмом траектории движения инструмента, а ее скорость считывания достигает более 5000 программных сегментов в секунду.GBI Cincinnati заявила, что ее результаты соответствуют требованиям обработки с «постоянной скоростью», скорость производства высока, а скорость подачи очень стабильна. Станок сочетает в себе быстроту современной технологии управления с точностью движения станка, образуя настоящую систему обработки с постоянной скоростью.Система управления станком может стать препятствием для сокращения цикла обработки и улучшения качества обработки сложных 3D-моделей, аэрокосмических деталей или элементов медицинских устройств.Когда процессор не может угнаться за скоростью работы программы, водитель снижает скорость подачи инструмента из-за срочной потребности в информации, тем самым продлевая цикл обработки, что приводит к нескоординированной работе инструмента.Чтобы заменить изношенные и перегруженные инструменты, помимо увеличения количества проходов инструментов в библиотеке инструментов, это также повлияет на эффективную скорость использования шпинделя, увеличивая нагрузку на слесарей и время отделки. Когда скорость (скорость подачи) нестабильна, могут возникнуть некоторые проблемы.Когда инструмент проходит обработку детали, его неравномерное движение будет вызывать различные нагрузки на режущие канавки инструмента, что влияет на точность обработки и чистоту поверхности.Если скорость вращения инструмента недостаточна для поддержания минимальной режущей нагрузки инструмента, между инструментом и заготовкой вместо резания возникнет трение, а неустойчивое движение инструмента сократит срок службы инструмента.Такой режим работы также вызовет небольшой надрез на лезвии, что сделает инструмент горячим и тупым.Однако при обработке с постоянной скоростью средняя скорость обработки инструмента через заготовку будет более равномерной, а точность обработки будет выше, что может не только сократить время обработки, но и продлить срок службы инструмента. В «революционной» серии обрабатывающих центров система управления MTI не будет создавать чрезмерных напряжений, связанных с высокоскоростной обработкой, что позволяет плавным инструментам воздействовать на геометрию сложных деталей.В процессе выполнения программы результатом высокоскоростной обработки программных сегментов является то, что случайную ошибку системы управления можно отслеживать и стабильно корректировать, чтобы инструмент мог работать с постоянной скоростью и достигать идеальной целостности поверхности.Система использует более 80 высокоскоростных буферов для контроля работы инструмента.Если случайная ошибка превышена, движение инструмента может быть отрегулировано немедленно. Говорят, что даже при обработке очень сложных форм скорость системы управления, точная настройка драйвера и обработка траектории движения инструмента могут достичь цели быстрого и точного выполнения программы.