Прессформа составлена много частей. Качество частей сразу влияет на качество прессформы, и окончательное качество частей гарантировано путем заканчивать. Поэтому, важно контролировать отделку. В большинств отечественных предприятиях производства прессформы, методы используемые в заканчивая этапе вообще мелите, электрические подвергать механической обработке и обработка слесарь-монтажника. На данном этапе, необходимо контролировать много технических параметров как деформация части, внутренний стресс, допуск формы и габаритная точность. В специфической практике продукции, трудно работать, но все еще много эффективных опыты и методов, который нужно использовать для ссылки.
Обработку частей прессформы можно грубо разделить в 3 категории согласно возникновению и форме частей: плиты, в форме особенн части и валы. Общий процесс грубо: грубый обрабатывая - термическая обработка (гасящ и закаляющ) - тонкий помол - электрическая обработка - слесарь-монтажник (поверхностное покрытие) - обработка собрания.
одно
Термическая обработка частей
В процессе термической обработки частей, необходимо контролировать внутренний стресс пока делающ части для того чтобы получить необходимую твердость для обеспечения сохранности формы частей во время обработки. Различные материалы имеют различные методы лечения. С развитием индустрии плашки в последние годы, типы используемых материалов увеличивали. В дополнение к Cr12, 40Cr, Cr12MoV и твердый сплав, новые материалы как V10 и asp23 можно выбрать для некоторых мужчины и женских плашек с высокой работая прочностью и строгим стрессом, которые имеют высокую
термическая стабильность и хорошая микроструктура.
Для частей сделанных Cr12MoV, гасящ обработку уносит после грубый подвергать механической обработке. После гасить, большой остаточный стресс в workpiece, который легок для того чтобы причинить трескать во время отделки или работы. После гасить, части должны быть закалены пока горячий для того чтобы исключить гася стресс. Гася температура проконтролирована на ℃ 900-1020, и после этого охлажена к ℃ 200-220 для воздушного охлаждения, и после этого быстро возвращена к печи для закалять на ℃ 220. Этот метод вызван бывшим способом закалки, который может получить сопротивление высокопрочных и носки, и лучший для прессформ с ноской как основная форма отказа. Для некоторых workpieces с много углами и сложных форм в продукции, закалять нет достаточно для того чтобы исключить гасить стресс. Усильте отжиг сброса или множественные старея обработки необходимы перед заканчивать полно для того чтобы выпустить стресс.
Для V10, aps23 и других частей легированной стали порошка, потому что они могут выдержать высокотемпературный закалять, вторичный способ закалки можно принять во время гасить, гасить на ℃ 1050-1080 и после этого закалять на ℃ 490-520 на несколько времен, которые могут получить ударопрочные твердость и стабильность, и очень соответствующий для плашек со сломленными краями как основная форма отказа. Легированная сталь порошка имеет высокую цену, но свое представление хорошо, и оно формирует тенденцию широкого применения.
2
Молоть частей
3 главных типа механических инструментов используемых для молоть: поверхностный точильщик, внутренний и внешний точильщик и точильщик инструмента. Меля деформация и меля отказы должны строго быть проконтролированы во время заканчивая молоть. Даже очень небольшие отказы подвергнутся действию в последующую обработку. Поэтому, питание тонкого помола должно быть небольшое и не большое, хладоагент должен быть достаточен, и части с допуском размера чем 0.01mm должны быть grinded на температуре постоянного как можно больше. Согласно вычислению, когда разница в температуры 300 mm длинной стали ℃ 3, материал μ 10,8 m, 10,8 = 1,2 × 3 × 3 (деформация в 100mm: 1,2 μ m/℃), влияние этого фактора должно полно быть рассмотрено в каждом заканчивая процессе.
Очень важно выбрать соотвествующий абразивный диск во время тонкого помола. Ввиду высокого содержания ванадия и молибдена стали плашки, абразивный диск корунда Gd одиночный кристаллический более соответствующий. При обработке твердого сплава и материалов с высокой гася твердостью, предпочтен абразивный диск диаманта с органическим связывателем. Органический абразивный диск связывателя имеет представление хорошей собственной личности меля и шершавость workpiece может достигнуть РА = 0,2 μ M. В последние годы, с применением новых материалов, абразивный диск CBN, т.е. кубическое колесо азотистого бора, показывал очень хорошее обрабатывающ влияние, и влияние лучшее чем другие типы абразивных дисков заканчивая на CNC формируя меля, координированный шлифовальный станок и CNC внутреннем и шлифовальном станке для обработки наружных поверхностей. Во время молоть, будет обращено внимание своевременная шлихта абразивный диск для поддержания сметливости абразивного диска. Когда абразивный диск будет запассивирован, он сползет и сжимает на поверхности workpiece, причиняя ожога на поверхности workpiece и уменьшая прочность.
Большинство частей плиты обработана поверхностным точильщиком. В процессе обработки, длинная и тонкая тонкая часть плиты часто столкнута, которая трудна для обработки. Потому что workpiece деформирует и льнет к поверхности верстака под адсорбцией магнитной силы во время обработки, когда workpiece будет принят вниз, workpiece будет деформирован снова, и измерение толщины последовательно, но параллелизм не может соотвествовать. Решение может быть магнитный молоть изоляции. Во время молоть, равный блок высоты помещен под workpiece, и 4 бортовых блока прегражены. Во время обработки, небольшие питание и multi светлый нож можно использовать. После того как одна сторона обработана, равный блок высоты нельзя поместить, сразу обработка адсорбции может улучшить меля влияние и соотвествовать параллелизма.
Части вала имеют роторную поверхность, и внутренние и шлифовальные станки для обработки наружных поверхностей и шлифовальные станки инструмента широко использованы для их обработки. Во время обработки, главная рамка и центр соответствующие к шинопроводу. Если проблема runout, то обрабатываемый workpiece также будет иметь эту проблему, которая повлияет на качество частей. Поэтому, главная рамка и центр должны быть испытаны перед обработкой. Меля внутреннее отверстие, хладоагент будет полит в меля положение контакта достаточно для того чтобы облегчить ровную разрядку молоть. Для обработки тонкостенных частей вала, лучшее использовать зажимая отростчатую таблицу, и зажимая сила не должна быть слишком большой, в противном случае легко произвести «деформацию внутреннего треугольника» на окружности workpiece.
3
Электрический подвергая механической обработке контроль
Современные фабрики прессформы не могут нуждаться электрический подвергать механической обработке. Электрический подвергать механической обработке может обрабатывать все виды в форме особенн и высоких частей твердости. Его можно разделить в вырезывание провода и электрическую разрядку.
Подвергая механической обработке точность медленного вырезывания провода может достигнуть ± 0.003mm, и。 μ m шершавости Ra0.2 В начале обработки, проверите состояние механического инструмента, проверите степень деионизации воды, температуры воды, verticality провода, напряжения и других факторов для обеспечения хорошего государства обработки. Обработка вырезывания провода извлечь обработку на всей части материала, который разрушает первоначальный баланс стресса workpiece и легко причиняет концентрацию напряжений, особенно на угле. Поэтому, когда r < 0,2 (особенно острый угол), предложения улучшения будет положен вперед к конструкторскому бюро. Принцип перевода вектора можно использовать для того чтобы общаться с концентрацией напряжений во время подвергать механической обработке. Перед отделкой, допустимый предел около 1mm будет сдержан, и грубая форма pre будет обработана, и после этого термическая обработка будет унесена для того чтобы выпустить подвергая механической обработке стресс перед заканчивать для обеспечения термической стабильности.
Подвергая пунш механической обработке, режа положение и путь провода должны быть осторожным быть рассмотрены. Самое лучшее влияние достигано путем сверлить и продевать нитку. Вырезывание провода высокой точности обрабатывая, обычно четыре раза вырезывания, может обеспечить качество частей. Подвергая неподвижный штамп механической обработке с конусностью, первый грубый подвергать механической обработке прямого края, вторая конусность подвергая механической обработке, и после этого заканчивая подвергать механической обработке прямого края будут унесены в быстром и эффективной манере. Таким образом, необходима вертикальная отделка раздела x, и только прямой край раздела края закончен, который сохраняет время и цены.
Электрод необходимо сделать перед EDM. Электрод можно разделить в грубое и точное. Форма законченного электрода находится в хорошем соответствии, и самое лучшее использовать механический инструмент CNC для подвергать механической обработке. По отоношению к материальному выбору электродов, красные медные электроды главным образом использованы для общей стальной обработки. Электрод сплава cu-W имеет хорошее всестороннее представление. Особенно, потребление во время обработки очевидно более небольшое чем эта из красной меди. С достаточной соскабливая жидкостью, очень соответствующее для подвергать трудные материалы механической обработке и заканчивать части со сложными формами раздела. Делая электроды, необходимо высчитать количество зазора и число электродов. Когда обширный район или тяжелая обработка электрода будут унесены, workpiece и электрод твердо будут зажаты для обеспечения достаточной прочности и для предотвращения отпустить. Во время глубокого шага подвергая механической обработке, будет обращено внимание потеря электродов и разрядки дуги причиненной плохим дренажом.
4
Поверхностное покрытие и собрание
Метки инструмента и меля метки выведенные на поверхность частей во время подвергать механической обработке места где стресс сконцентрирован и источник распространения отказа. Поэтому, после подвергать механической обработке, поверхности частей нужно быть усиленным, и подвергая механической обработке спрятанным опасностям нужно извлечься молоть стенда. Некоторые края, острые углы и отверстия workpiece будут притуплены и R в форме. Вообще, electro, который подвергли механической обработке поверхности производят μ 6-10 цвет доработанного затвердетого слоя бел. Затвердетый слой хрупок и имеет остаточный стресс. Перед использованием, затвердетый слой полно извлечется поверхностные полировать и молоть.
В процессе молоть и электрический подвергать механической обработке, workpiece будет иметь некоторое замагничивание и слабую магнитную силу, и очень легко поглотить некоторые небольшие вещи. Поэтому, перед собранием, workpiece необходимо размагнитить и поверхность должна быть очищена с этиловым эфиром уксусной кислоты. Во время процесса сборки, сперва см. сборочный чертеж для того чтобы узнать части, после этого список последовательность оборудования между частями, перечислите дела внимание, и после этого начните собрать прессформу. Вообще, столб проводника и рукав проводника установлены во-первых, после этого основанию прессформы и установлена прессформа мужчины и женских, и после этого собраны и отрегулированы зазор каждой из частей, особенно зазор мужчины и женская прессформа. После того как собрание будет выполнено, осмотр прессформы будет унесен и общий отчет о состоянии будет написан. Для найденных проблем, метод обратного думая можно принять, т.е., от процесса столба к переднему процессу, от заканчивать к грубый обрабатывать, проверка по-одному до тех пор пока затруднение не найдено и проблема разрешена.
Практика доказывала что хороший заканчивать управление производственным процессом может эффектно уменьшить из допуска и сдавать в утиль частей, и эффектно улучшить бывшие показатель успеха и срок службы прессформ.
