Китай Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. новости компании

1、 Отбеливание изделий, обработанных методом литья под давлением.К причинам побеления изделий, обработанных методом литья под давлением, относятся:1. Чрезмерное давление нагрузки.2. Плохая распалубка.Метод обработки: при проектировании формы для литья под давлением обратите внимание на достаточный наклон для извлечения из формы.При изготовлении формы для литья под давлением убедитесь, что полость формы для литья под давлением остается гладкой и чистой, и немедленно уменьшите давление впрыска для обработки в реальном времени.2、 Причины вмятин, возникающих при обработке пресс-форм, следующие:1. Недостаточное охлаждение формы для литья под давлением и недостаточное время охлаждения могут привести к серьезной деформации.2. Это также происходит, когда внутреннее давление пресс-формы недостаточно.3. Толщина каждой части изделия разная.Метод обработки: снизить температуру цилиндра и температуру пресс-формы, принудительно охладить место, где образовалась вмятина, заполнить кромку потока в месте, где образовалась вмятина, и контролировать разницу в толщине проектируемого изделия.  

Процесс производства литьевых форм относится к процессу обработки и сборки литьевой формы с использованием определенной технологии обработки и управления процессом.Процесс изготовления пресс-формы для литья под давлением включает пять этапов: 1、 Подготовка технологии производстваПодготовка технологии производства является основой всего производства, которое оказывает значительное влияние на качество, стоимость, ход и управление литьевой пресс-формой.Работа на этапе подготовки технологии производства включает в себя разработку чертежей пресс-форм, подготовку технологической и технической документации, определение норм материалов и человеко-часов обработки, оценку затрат на пресс-формы. 2. Подготовка материалов.Подготовка материала определяет тип, форму, размер и соответствующие технические требования к заготовкам деталей пресс-форм.Пресс-форма для литья под давлением 3、 Обработка деталей и компонентов пресс-форм для литья под давлениемДетали пресс-формы для литья под давлением включают пуансон, пресс-форму, фиксирующую пластину для пуансона и разгрузочную пластину.Пуансон и матрица являются непосредственными рабочими частями.Фиксирующая пластина пуансона используется для фиксации пуансона, как следует из названия, а разгрузочная пластина используется для удаления заготовок и отходов, которые намотаны на пуансон. 4、 Сборка и ввод в эксплуатациюСборочно-пусконаладочная группа Производственного отдела отвечает за качественное завершение сборки и пуско-наладки пресс-форм в соответствии с производственным графиком. 5、 Идентификация теста пресс-формыОценка испытания формы оценивает рациональность и правильность конструкции формы для литья под давлением и качество изготовления, а также может ли форма для литья под давлением соответствовать ожидаемым функциональным требованиям.

С непрерывным развитием общества, обрабатывающая промышленность Китая добилась постоянного прогресса, чтобы удовлетворить растущие материальные потребности людей.В частности, обрабатывающая промышленность с ЧПУ является основой обрабатывающей промышленности, играя неизгладимую роль в дельте Жемчужной реки.Обработка с ЧПУ, также известная как компьютерная обработка гонга, называлась в раннем Гонконге.В Гуандуне мы все стали обрабатывающими центрами с ЧПУ, которые представляют собой новый тип технологии обработки и могут обрабатывать материалы путем программирования программ обработки.Обработка автомобильных деталей с ЧПУ 1. Факторы, влияющие на стоимость обработки с ЧПУ:1. Мы цитируем в соответствии со сложностью чертежей, присланных заказчиком.Чем сложнее чертежи, тем сложнее детали, подлежащие обработке на токарном станке с ЧПУ.То есть, чем выше точность обработки и требования, естественно, это повлияет на котировку.2. Оцените стоимость обработки с ЧПУ по количеству деталей.Если клиент предоставляет нам достаточное количество деталей, но не выполняет условий для открытия пресс-формы, мы можем использовать обрабатывающее оборудование с ЧПУ, чтобы значительно снизить их затраты.Мы можем обрабатывать их небольшими партиями с ЧПУ, что, естественно, намного дешевле.3. Оцените стоимость обработки ЧПУ по точности обработки деталей.Клиенты предъявляют высокие требования к точности деталей, таких как обработка медицинских деталей, обработка деталей коммуникационного оборудования, обработка деталей роботов и т. д. Такая обработка деталей требует высокопроизводительных систем и инструментов для обработки с ЧПУ, и, естественно, затраты на обработку с ЧПУ очень высоки.4. Стоимость обработки ЧПУ зависит от материалов, обрабатываемых для запасных частей.Материал, предоставленный заказчиком, довольно жесткий.А как насчет материалов из титанового сплава, титановой стали и т. д. Это, несомненно, требует очень высоких режущих инструментов, а работа занимает много времени. 2. Метод грубой оценки стоимости обработки с ЧПУ:1. Для крупных деталей детали с большим объемом поверхности и большой массой можно разделить на два случая:① Сложность обработки ЧПУ средняя.Соотношение стоимости обработки на токарном станке с ЧПУ к стоимости сырья для всей детали составляет примерно 1:1, что обратно пропорционально объему закупки.Мы используем этот метод оценки, чтобы судить о цене обработки с ЧПУ.② Если обработка запасных частей с ЧПУ затруднена, отношение стоимости обработки на токарном станке с ЧПУ к стоимости сырья для всей детали составляет около 1,2 ~ 1,5: 1, что обратно пропорционально объему покупки.2. Для деталей малого и среднего размера, обрабатываемых ЧПУ, также возможны два случая:① Для деталей с обычной сложностью обработки с ЧПУ соотношение стоимости обработки на токарном станке с ЧПУ к стоимости сырья для всей детали составляет около 2 ~ 3: 1, что обратно пропорционально объему покупки.② Для деталей с высокой сложностью обработки с ЧПУ соотношение стоимости обработки на токарном станке с ЧПУ к стоимости сырья для всей детали составляет около 5-10: 1, что обратно пропорционально объему покупки. Завод по обработке с ЧПУ NorplatВыше приведены четыре основных фактора, которые влияют на цену обработки с ЧПУ и метод оценки цены обработки с ЧПУ.Он описывает влияние токарной обработки на материалы, точность обработки, сложность деталей и стоимость обработки с ЧПУ.Поэтому для вас очень важно выбирать надежных и мощных производителей станков с ЧПУ.Только ознакомившись с их процессом составления котировок и возможностями обработки, а также приняв во внимание множество соображений, вы сможете получить высококачественные услуги по обработке с ЧПУ.

Поверхностная обработка алюминиевого сплава включает шумовое напыление, полировку, волочение проволоки, резку с высоким блеском, анодирование, двухцветное анодирование и другие процессы.Целью механической обработки является устранение неровностей поверхности изделий и исправление других дефектов поверхности.Химическая обработка может удалить масляное пятно и ржавчину на поверхности продукта и сформировать слой, который может лучше сочетать пленкообразующий материал или сочетать его с активным металлическим телом, чтобы обеспечить стабильное состояние покрытия. увеличить адгезию защитного слоя и, таким образом, выполнить роль защиты тела. Обработка деталей из алюминиевого сплава1. Пескоструйная обработка для обработки алюминиевых сплавов.Процесс очистки и придания шероховатости металлическим поверхностям воздействием высокоскоростного потока песка.Этот метод может сделать поверхность алюминиевых деталей определенной степени чистоты и различной шероховатости, улучшить сопротивление усталости заготовки, иметь сильную адгезию между покрытиями, продлить срок службы покрытия, а также способствовать выравниванию и декорированию. покрытие. 2. Полировка обработки алюминиевого сплава Это метод обработки, в котором используются механические, химические или электрохимические методы для уменьшения шероховатости поверхности заготовки для получения яркой и ровной поверхности. 3. Волочение проволоки для обработки алюминиевых сплавовВолочение металлической проволоки - это производственный процесс многократного соскабливания алюминиевых пластин с линий наждачной бумагой.Волочение проволоки можно разделить на волочение прямой проволоки, волочение произвольной проволоки, волочение проволоки по спирали и волочение проволоки с резьбой. 4. Высокоглянцевая резка для обработки алюминиевых сплавов.Прецизионный гравировальный станок используется для усиления алмазного резца на высокоскоростном вращающемся (обычно 20000 об/мин) шпинделе прецизионного гравировального станка для резки деталей, создавая локальные блики на поверхности изделия.В последние годы некоторые высококлассные электронные продукты, такие как металлический корпус телевизора, используют процесс фрезерования с высоким глянцем.Кроме того, процессы анодирования и волочения проволоки сделали телевизор модным и научным.Обработка и ковка алюминиевого сплава 5. Анодирование алюминиевого сплава:Анодное окисление относится к электрохимическому окислению металлов или сплавов.При соответствующем электролите и специфических технологических условиях алюминий и его сплавы под действием приложенного тока образуют на алюминиевых изделиях (анодах) слой оксидной пленки.Анодирование может продлить срок службы алюминия и улучшить эстетику.В настоящее время это наиболее широко используемый и очень успешный процесс.6. Двухцветное анодирование для обработки алюминиевых сплавов.Двухцветное анодирование относится к анодированию продукта и приданию различных цветов определенным областям.Двухцветное анодирование имеет высокую стоимость из-за сложного процесса;Однако благодаря контрасту между двумя цветами он может лучше отражать высококачественный и уникальный внешний вид продукта.

Мы часто говорим, что детали из нержавеющей стали необходимо полировать.Зачем полировать нержавеющую сталь?Технологии полировки нержавеющей стали включают механическую полировку, химическую полировку, электролитическую полировку, ультразвуковую полировку, жидкостную полировку и магнитно-абразивную полировку.1. Механическая полировкаМеханическая полировка — способ полировки для получения гладкой поверхности путем срезания и удаления выпуклых частей после полировки вследствие пластической деформации поверхности материала.Как правило, используются полоски из масляного камня, шерстяные круги, наждачная бумага и т. д.Ручное управление является основным методом.Для специальных деталей, таких как вращающиеся поверхности, могут использоваться поворотные столы и другие вспомогательные инструменты.Для тех, кто предъявляет высокие требования к качеству поверхности, можно использовать сверхточную полировку.Сверхточная полировка заключается в использовании специальных абразивных инструментов, которые прижимаются к поверхности заготовки в полировальной жидкости, содержащей абразивы, чтобы вращаться с высокой скоростью.Шероховатость поверхности Ra0,008 мкм может быть достигнута с помощью этой технологии, которая является самой высокой среди различных методов полировки.Этот метод часто используется для форм для оптических линз. 2. Химическая полировкаХимическая полировка заключается в растворении материала преимущественно в вогнутой части поверхности, микровыпуклой части в химической среде, чтобы получить гладкую поверхность.Главное преимущество этого метода в том, что он не требует сложного оборудования и позволяет полировать детали сложной формы.Он также может полировать множество деталей одновременно с высокой эффективностью.Основной проблемой химической полировки является приготовление полировального раствора.Шероховатость поверхности, полученная химической полировкой, обычно составляет 10 мкм. 3. Электролитическая полировкаОсновной принцип электролитической полировки такой же, как у химической полировки, то есть за счет выборочного растворения мелких выступающих частей поверхности материала поверхность становится гладкой.По сравнению с химической полировкой она может устранить влияние катодной реакции и имеет лучший эффект.Процесс электрохимической полировки делится на два этапа:(1) Продукт макровыравнивающего раствора диффундирует в электролит, и геометрическая шероховатость поверхности материала уменьшается при Ra>1 мкм.(2) Низкий уровень освещенности, анодированный, улучшенная яркость поверхности, Ra

1. Ферритная нержавеющая стальСодержание хрома составляет 15%~30%.Его коррозионная стойкость, ударная вязкость и свариваемость увеличиваются с увеличением содержания хрома.Его стойкость к коррозии под воздействием хлоридов превосходит другие типы нержавеющей стали.При высоком содержании хрома его коррозионная стойкость и стойкость к окислению относительно хорошие, но его механические и технологические свойства плохие.Он в основном используется для кислотостойких конструкций с небольшим напряжением и в качестве стойкой к окислению стали.Применение: Он используется для оборудования азотной кислоты и пищевых заводов, а также может использоваться для изготовления деталей, работающих при высоких температурах, таких как детали газовых турбин. 2. Аустенитная нержавеющая стальСодержание хрома составляет более 18%, а также содержит около 8% никеля и небольшое количество молибдена, титана, азота и других элементов.Он имеет хорошие комплексные характеристики и может противостоять коррозии различных сред.Обычные марки аустенитной нержавеющей стали включают 1Cr18Ni9, 0Cr19Ni9 и т. д. Этот вид стали обладает хорошей пластичностью, ударной вязкостью, свариваемостью, коррозионной стойкостью и немагнитными или слабомагнитными свойствами.Обладает хорошей коррозионной стойкостью в окислительных и восстановительных средах.Применение: Он используется для изготовления кислотостойкого оборудования, такого как коррозионностойкие контейнеры и футеровка оборудования, напорные трубы, детали оборудования, устойчивые к азотной кислоте, и т. д., а также может использоваться в качестве основного материала аксессуаров для часов из нержавеющей стали. 3. Аустенитно-ферритная дуплексная нержавеющая сталь.Нержавеющая сталь, в которой аустенитная и ферритная структуры составляют примерно половину друг друга.Он обладает более высокой пластичностью и ударной вязкостью, отсутствием хрупкости при комнатной температуре, значительно улучшенной стойкостью к межкристаллитной коррозии и сварочными характеристиками при сохранении хрупкости ферритной нержавеющей стали при температуре 475 ℃, высокой теплопроводности, сверхпластичности и других характеристик.Применение: Его превосходные механические свойства и коррозионная стойкость завоевали благосклонность пользователей, и он стал отличным коррозионно-стойким конструкционным материалом, который может сэкономить как вес, так и инвестиции. 4. Нержавеющая сталь дисперсионного тверденияМатрица является аустенитной или мартенситной, и распространенными марками нержавеющей стали с дисперсионным твердением являются 04Cr13Ni8Mo2Al и т. д. Нержавеющая сталь, которая может быть закалена (укреплена) путем дисперсионного твердения (также известного как старение).Применение: широко используется в передовой промышленности и гражданской промышленности, например, типичная дисперсионно-твердеющая нержавеющая сталь 17-4P, которая может использоваться для изготовления конструкций с коррозионной стойкостью, износостойкостью и высокой прочностью ниже 370 ℃. 5. Мартенситная нержавеющая стальВысокая прочность, но плохая пластичность и свариваемость.Распространенными марками мартенситной нержавеющей стали являются 1Cr13, 3Cr13 и т. д. Из-за высокого содержания углерода она обладает высокой прочностью, твердостью и износостойкостью, но ее коррозионная стойкость немного ниже.Назначение: Применяется для некоторых деталей с высокими требованиями к механическим свойствам и общим требованиям к коррозионной стойкости, таких как пружины, лопатки турбин, гидравлические клапаны и т. д. Этот вид стали используется после закалки и отпуска.После ковки и штамповки требуется отжиг. 6. Пластины и полосы из нержавеющей стали для оборудования, работающего под давлением.К классификации и коду, размеру, форме и допустимому отклонению, техническим требованиям, методам испытаний, правилам проверки, упаковке, маркировке и сертификатам качества продукции из нержавеющей стали для сосудов, работающих под давлением, предъявляются четкие требования.Общие марки включают 06Cr19Ni10, 022Cr17Ni12Mo2, а числовой код S30408, S31603 и т. д.Применение: В основном используется для пищевого оборудования, фармацевтического оборудования и другого санитарного оборудования.

Четыре метода для обеспечения постоянной глубины резания при обработке деталей с ЧПУ и четыре метода для обеспечения постоянной глубины резания (даже на плоских поверхностях). износа, ваши зажимы жесткие, без вибрации, а поверхность заготовки абсолютно плоская.Однако те из нас, у кого в реальном мире есть серое вещество, знают, что на самом деле ситуация просто идеальна — инструменты изношены, струбцины погнуты, а поверхность, которую вы хотите вырезать, плоская, как сама добрая земля. Дайте определение плоскостности:Проще говоря, термин «плоскостность» используется для описания области, где поверхность должна лежать между двумя параллельными линиями.Эта спецификация обычно работает с другими размерами на отпечатке, чтобы описать диапазон возможных положений для данной поверхности:Как вы понимаете, а можете и не осознавать, ни одна поверхность не является абсолютно плоской — на самом деле лишь немногие поверхности хотя бы близки к идеальной плоскостности, а плоскостность стоит денег, когда речь идет о производстве деталей.Следовательно, если она не обязательно плоская или печатный материал не определяет ее как плоскую, то вы должны предположить, что она не плоская.В зависимости от того, какую конкретную поверхность вам нужно изготовить, ее плоскостность (или ее отсутствие) должна будет играть ключевую роль в стратегии фрезерования. Метод постоянной глубины резания 1: ограничение поверхностиДержите поверхность плоской перед другими процессами фрезерования или гравировки.Если вы можете это сделать, ранжирование поверхности — далеко не самый простой и надежный способ убедиться, что поверхность, которую вы собираетесь использовать, достаточно плоская и верная.Поверхностная обработка поверхности — это всего лишь странное механическое выражение.При фрезеровании всей поверхности за один раз можно извлечь только несколько тысяч порядков, пока вся поверхность не станет достаточно однородной по плоскостности.Квалификационный проход обычно является первым шагом, который вы видите, наблюдая за процессом фрезерования в мастерской или онлайн, по разным причинам, наиболее важной из которых является обеспечение плоскостности поверхности. Начиная с квадратной заготовки или сырой заготовки, квалификация поверхности почти всегда возможна, вообще говоря, это просто хорошая механическая практика.Однако иногда нет возможности квалифицировать поверхность.Например, при использовании материалов для литья под давлением, процессов ковки или других готовых деталей требуется только маркировка или серийный номер.В этих случаях для достижения хороших результатов необходимы разные стратегии.Стабильная глубина резания, метод 2: гравировальный инструмент с пружинной обработкойВы можете использовать пружинный инструмент для гравировки, чтобы сохранить глубину гравировки.Если вам нужно выполнить только базовую гравировку или маркировку деталей, а ваша поверхность немного «по всей карте», то инструмент для гравировки пружины может быть именно тем, что доктор прописал.Существует несколько различных типов подпружиненных инструментов, наиболее популярными из которых являются подпружиненная версия традиционного инструмента для резьбы с разъемной рукояткой и подпружиненная «насадка для резьбы с перетаскиванием», также известная как инструмент для «разметки».Подпружиненные гравировальные инструменты используются для гравировки на неровных поверхностях. Подпружиненный гравировальный инструмент: этот инструмент может помочь вам сохранить приблизительный уровень основных операций гравировки.Подпружиненные гравировальные инструменты содержат сжимаемую механическую систему между интерфейсом шпинделя и режущим инструментом.Эти инструментальные сборки обычно имеют ход пружины от 0,20 дюйма до 0,40 дюйма, поэтому они могут поглощать значительные изменения высоты Z, сохраняя при этом постоянное давление вниз на заготовку.Подпружиненная гравировальная режущая головка использует гравировальный инструмент с режущей рукояткой с наконечником, поэтому он может производить гравировку различной ширины и глубины.Инструменты для гравировки или скрайбирования буквально перетаскивают по поверхности и не предназначены для включения в процесс вращающихся элементов.Поэтому инструмент для разметки действительно подходит для маркировки очень мелких деталей.Хотя эти инструменты не очень полезны при фрезеровании или сверлении, они очень хороши для маркировки мелких и средних деталей.Однако у этого типа инструментов есть некоторые недостатки: общий размер рукоятки этих инструментов составляет 3/4 дюйма, что может быть слишком большим для некоторых шпинделей. Кроме того, поскольку эти инструменты являются механическими компонентами, их обычно ограничивают до 10000 RPM Это ограничение может заставить вас снизить скорость подачи и увеличить время цикла. Поэтому, если вам нужны тысячи литых деталей из алюминиевого сплава, для выполнения этой работы можно использовать подпружиненные инструменты.Однако, если вы планируете завершить процесс фрезерования или сверления, или если работа требует глубины, ширины или сложной/качественной резьбы, возможно, вам придется обратиться к другим методам выполнения работы.Метод постоянной глубины реза 3: отображение неровных поверхностей с помощью системы обнаружения касанияВы можете использовать обнаружение касания, чтобы поддерживать постоянную глубину резания в этих приложениях.В зависимости от типа используемого вами фрезерного станка система обнаружения может использоваться для многократного прикосновения к заготовке для «картирования» поверхности.Отображение поверхности датчика может быть одним из самых быстрых и элегантных решений этой проблемы, поскольку оно использует технологию станков с ЧПУ для компенсации неравномерности высоты Z заготовки.Это означает, что вы действительно можете ограничить введение новых переменных в свой процесс и придерживаться проверенных реальных режущих инструментов, приспособлений и скоростей подачи.

Существует шесть методов соблюдения строгих требований к допускам при обработке прецизионных деталей с ЧПУ.Обработчики станков с ЧПУ любят видеть что-то вроде этого: +/- 0,005 ". Пять тысячных дюйма - это тренировка для любого хорошего машиниста - они могли бы с таким же успехом закрыть глаза и отполировать его. Однако эти работы более требовательны. Добавьте еще один ноль, и теперь у вас есть: 0,0005".Держать в руках пять десятых тебя — совсем другая история.Это разница между толщиной человеческого волоса и лейкоцитов.Когда дело доходит до строгих допусков, вот несколько советов по сохранению спецификаций вашей детали.Предварительный нагрев шпинделя и процедуры предварительного нагрева могут помочь сохранить строгие допуски во время обработки. 1. Шпиндель прогревается для соблюдения жестких допусковЗапустите программу прогрева. Хотя это стандартная программа для большинства станков с ЧПУ, рассмотрите возможность запуска чего-то более трудоемкого.Стандартная процедура только прогревает шпиндель, что очень важно для нанесения смазки для предотвращения преждевременного износа подшипников.Однако вам также необходимо позволить внутренним компонентам достичь стабильной рабочей температуры, чтобы справиться с тепловым расширением.Теперь, если вы хотите выдержать только строгий допуск по оси Z, все это правильно, но если вы совместите предварительный нагрев шпинделя с перемещением станка по всем осям, это поможет пойти дальше.Дайте станку поработать 10-20 минут, все движения деталей позволят им достичь желаемой температуры и помогут смягчить последствия теплового расширения во время фрезерования.В любом случае, в конце прогрева убедитесь, что все инструменты точно измерены и соблюдены строгие допуски.Выбор инструмента может быть фактором в поддержании жестких допусков.Используйте инструменты для черновой обработки для «черновой обработки», чтобы уменьшить износ инструментов для чистовой обработки и сохранить точность. 2. Подбор инструментов для обеспечения жестких допусковТщательно выбирайте свои инструменты - имея дело с этими невыносимыми допусками, обязательно адаптируйтесь к своим инструментам.Вам необходимо убедиться, что у вас есть специальные инструменты для черновой и чистовой обработки, чтобы инструмент для черновой обработки мог выдерживать износ, а инструмент для чистовой обработки сохранял только последний процесс, тем самым обеспечивая повторяемость процесса для создания точных деталей.Перед обработкой до точного размера калибровочный штифт можно использовать для измерения деталей меньшего размера.3. Компенсация за строгую терпимостьКомпенсируйте свои инструменты - производители инструментов не идеальны, поэтому их инструменты немного терпимы.Они знают, что если вы хотите использовать их инструменты, чтобы что-то сделать, вы будете более счастливы, если размер сокращенной функции будет слишком большим, а не слишком большим.Это как стрижка: можно больше отдыхать, а назад уже не уложишь.Зная это, вы должны убедиться, что первое, что вы делаете при настройке точной работы, — это набираете фактический диаметр инструмента.Вы можете сделать это разными способами, но я предпочитаю фрезеровать элемент, а затем использовать точные инструменты для проверки размеров.Легко — если вы вставите инструмент диаметром 0,236 дюйма в отверстие диаметром 0,250 дюйма и сможете вставить только измерительный штифт размером 0,248 дюйма, размер вашего инструмента уменьшится на 0,001 дюйма (поскольку размер с каждой стороны недостаточно мал, используйте половинное значение). ).Температура повлияет на точность из-за роста тепла.Поэтому, пожалуйста, обратите внимание на окружающую среду и расположение машины. 4. Температура для поддержания строгой устойчивостиТермическая стабильность. Это одна из самых важных вещей в списке, потому что она может иметь огромное значение, которое вы можете даже не заметить.Обратите внимание на местонахождение вашей машины.Близко ли оно к окну, и если да, то светит ли на него солнце в определенное время дня?Система кондиционирования запускается днем ​​и охлаждается в салоне?Ваши материалы хранятся в душном складе, а затем в холодной среде 68 °?Они кажутся невинными, но они вызовут огромные проблемы в вашем процессе.Термическое расширение или сжатие фрезерных станков или режущих материалов может иметь большое значение в вашей обработке.Поместите их все в замок - держите свои машины и материалы в климате с регулируемой температурой, без воздействия солнечного света, и вы будете пожинать плоды - последовательный в вашем процессе.Клубные испытания и регулярная калибровка вашей машины помогут поддерживать жесткие допуски. 5. Калибровка для соблюдения жестких допусковОткалибруйте свое устройство. Когда вы сделали все вышеперечисленное, но все, что вам нужно, это * что * более строго, подумайте о том, чтобы позвонить производителю.После того, как машина построена, ее транспортируют, сбрасывают с грузовика, стабильно перемещают и используют в течение тысяч часов.Вещи будут переданы и решены.Это неизбежно.К счастью, существует несколько единиц оборудования, будь то гранитные блоки или шаровые штанги Renishaw, которые могут помочь управлять жесткой машиной, чтобы поддерживать допуски.Нам нравится проводить клубные испытания и настраивать их в рамках ежегодного технического обслуживания, чтобы вы могли поддерживать тесную связь с точностью машины.Кроме того, выполнение этого ежегодного обслуживания гарантирует, что подшипники затянуты и смазаны, что ремни правильно натянуты, а приводные двигатели работают хорошо — все это важные факторы для прецизионных обрабатывающих станков.Линейная шкала повышает точность и постоянство станка и поддерживает строгие допуски.6. Линейная шкала, используемая для соблюдения жестких допусков.Если ничего не получится, безмен. Если вы выполнили всю работу в этом списке и все еще усердно работаете, возможно, пришло время подумать об использовании линейной линейки для получения машины.Ваш типичный станок с ЧПУ будет использовать энкодер приводного двигателя в качестве основного метода для отслеживания его абсолютного положения, но это может быть вызвано дефектом или разницей температур шарико-винтовой передачи.Все это меняют линейные линейки - обычно устанавливаемые на заводе, они состоят из двух основных частей - линейки и считывающей головки.Вкратце - шкала подобна высокоточной шкале, которую может считывать машина, постоянно сравнивая и корректируя отклонение.На нашем M10Pro это может обеспечить на 25 % более строгий допуск позиционирования, улучшить повторяемость на 20 % и уменьшить люфт на 85 %.

Почему детали из алюминиевого сплава должны подвергаться термообработке?Как известно, многие алюминиевые отливки удовлетворяют эксплуатационным требованиям в условиях литья и не требуют дальнейшей обработки.Однако для улучшения свойств, прочности и пластичности алюминиевые отливки и детали из алюминиевых сплавов обычно обрабатывают с помощью серии циклов нагрева и охлаждения, называемых термообработкой.Эта термообработка включает в себя три основные операции: растворение, закалку и старение.Обработка раствора включает нагрев отливки до температуры, близкой к эвтектической, для растворения эвтектических компонентов и образования твердого однородного раствора. После такой обработки раствором отливки можно закалить или быстро охладить, обычно в кипящей воде, что помогает поддерживать однородность раствора при комнатной температуре.Третьим этапом термической обработки алюминиевых отливок является естественное или искусственное старение, повышающее прочность и твердость.Принцип возрастного упрочнения также можно использовать для индивидуальной термообработки для каждого применения.Сочетание этих трех термообработок называется мягким.Основной целью термической обработки алюминиевых отливок является получение наилучшего сочетания механических свойств, которое может удовлетворить основные требования, предъявляемые к компонентам. Три основные термические операции обычно объединяют в цикл термообработки, обеспечивающий различные свойства.Хотя в книгах, связанных с алюминиевым литьем, представлены «типичные» или «рекомендуемые» решения, время закалки и старения, а также температура каждого сплава и отпуска, эти циклы термообработки часто варьируются и управляются для изменения механических свойств отливок для достижения прочности и пластичности. Требования к конкретным компонентам.Недавние исследования включали использование псевдоожиженных слоев для быстрого достижения температуры раствора и обеспечения более быстрых циклов термообработки. К преимуществам обработки и термической обработки алюминиевых отливок и деталей из алюминиевых сплавов относятся:• Гомогенизация легирующих элементов – это элемент, равномерно распределенный по всей матрице, поэтому производительность отливки будет однородной;• Снятие напряжения – остаточное напряжение, возникающее при высокотемпературном литье и охлаждении раствора до температуры;Нагрев отливки до средней температуры может уменьшить эти остаточные напряжения; • Улучшенная стабильность размеров и обрабатываемость – изменения в микроструктуре могут привести к увеличению размеров отливок с течением времени;Соблюдать жесткие допуски на размеры во время и после обработки, а отливки должны подвергаться термической обработке для образования стабильных осадков;• Улучшение механических свойств. В наибольшей степени термическая обработка используется для улучшения механических и коррозионных свойств за счет сфероидизации частиц составляющих фаз и дисперсионного твердения.Немногие из требуемых свойств оптимизируются за одну отливку.Чаще термическая обработка является компромиссом, позволяющим максимально использовать другие свойства.Например, могут быть улучшены предел прочности при растяжении и предел текучести, но это приводит к меньшему удлинению.И наоборот, более высокое удлинение приводит к более низким пределам прочности на растяжение и текучести.

На данном этапе нетрудно заметить, что растет рынок новых хирургических инструментов, которые используются для катетеризации сердца, абдоминальной хирургии, липосакции, колоноскопии и других операций или операций.Очевидно, что надежность и качество являются ключом к этой отрасли, и очень важно, чтобы медицинские детали были высокого качества и внешнего вида. Cnc обработка медицинских деталей1、 Классификация четырех процессов обработки медицинских деталей с ЧПУ:Проектирование и разработка медицинских изделий является ключевым этапом ее успеха, а в производстве медицинских изделий особое значение имеет обработка с ЧПУ.Обработка с ЧПУ имеет преимущества высокой настройки, строгих допусков, хорошего качества поверхности и выбора сертифицированного материала.Когда используется обработка с ЧПУ, детали обычно фрезеруются по 3-5 осям или обтачиваются на токарном станке с ЧПУ с подвижным инструментом.Производимые изделия включают в себя различные хирургические инструменты, используемые в медицинских операциях, такие как троакар (устройство для прокалывания кожи), костная дрель и пила.Как ЧПУ обрабатывает медицинские детали?Наиболее распространенные типы машин, используемых при производстве медицинских деталей, включают фрезерные станки с ЧПУ, токарные станки, сверлильные станки и компьютеризированные фрезерные станки.Медицинские детали, обрабатываемые на станках с ЧПУ, обычно делятся на процессы в соответствии с принципом концентрации процессов.Методы деления следующие: 1. Разделенные по используемому инструменту:Принимая за рабочий процесс технологический процесс, выполняемый одним и тем же инструментом, этот метод деления применим в случае, когда имеется много обрабатываемых поверхностей.Этот метод часто используется в обрабатывающих центрах с ЧПУ.2. Делим на количество заготовок установки:В качестве процесса взять технологический процесс, который может быть завершен одним зажимом деталей.Этот метод подходит для деталей с небольшим объемом обработки.При условии обеспечения качества обработки медицинских деталей все содержимое обработки может быть выполнено одновременно. 3. Классификация по черновой и чистовой обработке:Часть процесса, завершенная при черновой обработке, рассматривается как один процесс, а часть процесса, завершающаяся при чистовой обработке, рассматривается как другой процесс.Этот метод разделения механической обработки с ЧПУ применим к деталям с требованиями к прочности и твердости, требующим термической обработки или к деталям с высокими требованиями к точности, требующими эффективного снятия внутреннего напряжения, а также к деталям с большой деформацией после механической обработки, которые необходимо разделить в соответствии с черновой и чистовой обработкой. этапы механической обработки.4. Согласно разделению обрабатывающих частей, часть процесса, завершающая один и тот же профиль, рассматривается как процесс.Обработка медицинских деталей 2、 Четыре требования к обработке медицинских деталей:Для деталей с большим количеством и сложными поверхностями обработки с ЧПУ целесообразно организовать последовательность обработки с ЧПУ, термообработки и вспомогательных процессов, а также решить проблему связи между процессами.Прежде чем зажимать сырье, сначала измерьте, соответствует ли размер заготовки требованиям чертежа, и внимательно проверьте, соответствует ли ее размещение инструкциям по программированию.Самопроверка должна проводиться вовремя после завершения процесса черновой обработки при обработке с ЧПУ, чтобы вовремя скорректировать данные об ошибках.Самопроверка в основном включает в себя положение и размер обрабатываемых деталей:(1) Ослабляются ли механические части во время обработки;(2) Правильна ли технология обработки медицинских деталей;(3) Соответствует ли размер от обрабатываемой детали с ЧПУ до базовой кромки (базовой точки) требованиям чертежа;(4) Расположение и размеры медицинских компонентов.После проверки положения и размера необходимо измерить линейку черновой выточенной формы (кроме дуги). Медицинские детали должны быть обработаны после подтверждения черновой обработки.Форма и размеры вытяжных частей должны быть проверены самостоятельно перед отделкой медицинских деталей: должны быть проверены длина и ширина деталей вертикальной обработки поверхности;Измерьте размер базовой точки, отмеченный на чертеже детали обработки наклонной плоскости.После завершения самопроверки деталей и подтверждения того, что они соответствуют требованиям чертежа и процесса, заготовку можно вынуть и отправить инспектору для специальной проверки.Для мелкосерийной обработки медицинских деталей серийная обработка должна выполняться после подтверждения соответствия первого изделия.Каковы особые требования к обработке медицинских деталей?Как мы уже упоминали выше, надежность и высокое качество являются главными приоритетами обработки медицинских деталей.Поэтому индустрия медицинского оборудования выдвинула новые требования к профессиональным прецизионным инструментам.Труднообрабатываемые материалы, сложные формы заготовок и частое мелкосерийное производство с ЧПУ выдвигают высокие требования к инструментам, используемым для обработки профессиональных медицинских устройств.В основном проявляется в: 1. Требования к станкам с ЧПУ относительно высоки.Современное оборудование для обработки медицинского оборудования, такое как швейцарские автоматические токарные станки, многошпиндельные станки и вращающиеся верстаки, полностью отличается от обычных обрабатывающих центров и токарных станков.Они очень маленькие по размеру и компактные по структуре;Чтобы удовлетворить это требование, структура инструмента также нуждается в специальном дизайне.Размер инструмента должен быть очень маленьким, а также должна быть гарантирована жесткость инструмента.2. Высокие требования к эффективности обработки с ЧПУДля медицинских изделий важнее всего эффективность обработки, то есть ритм обработки.Лезвие должно быть заменено в кратчайшие сроки.3. От самой заготовки она сильно отличается от других механических деталей;Медицинские устройства, имплантированные в тело человека, должны иметь очень хорошую чистоту поверхности, высокую точность и отсутствие отклонений.Это требует, чтобы конструкция лезвия ножа и конструкция покрытия лезвия соответствовали высоким требованиям к обработке.4. Требования к обработке с ЧПУ:Допуски в диапазоне микрометров распространены в медицинской промышленности, и выбор правильного инструмента требует глубокого понимания и богатого опыта.С одной стороны, даже сверление небольших отверстий требует использования смазочных материалов для снижения трения, надежного отвода тепла и обработки тонкой железной стружки на лезвии;С другой стороны, при производстве ультрасовременных медицинских изделий (без заусенцев) необходимо использовать острые и гладкие режущие инструменты для получения качественных поверхностей.