В процессе глубокой ямы подвергая механической обработке, проблемы как габаритная точность, качество поверхности и жизнь инструмента часто происходят. Как уменьшить или даже избежать эти проблемы срочная проблема, который нужно разрешить.
◆① проблемы: Повышения апертуры и ошибка большие
Причины: Значение дизайна диаметра рейбора наружного слишком большое или reaming режущая кромка имеет заусенцы; Резать скорость слишком высок; Неправильная скорость подачи или чрезмерная подвергая механической обработке стипендия; Основной угол горизонтальной наводки рейбора слишком большой; Гнуть рейбора; Отбортовывать обломока придержан reaming режущей кромки; Runout reaming режущая кромка из допуска во время молоть; Смазочно-охлаждающая жидкость не соответствующая; При установке рейбора, пятно масла на поверхность хвостовика конусности не обтерто чистой или поверхность конуса поврежена; Взаимодействие конусности хвостовика конусности после того как будет установлено смещение плоского кабеля хвостовика конусности в шпиндель механического инструмента; Главный вал согнут или главный подшипник вала слишком свободен или поврежден; Плавать рейбора не гибок; Reaming отверстия с различными осями от workpiece и рук, сила обеих рук неровна, причиняющ рейбор трясти левое и правое.
Решение: соотвественно уменьшите внешний диаметр рейбора согласно специфической ситуации; Уменьшите отрезать скорость; Как следует отрегулируйте скорость подачи или уменьшите подвергая механической обработке стипендию; Уменьшите основной угол горизонтальной наводки соотвественно; Выправите или сдавайте в утиль склонность и неиспользованный рейбор; Осторожно отделка с oilstone до тех пор пока он не будет квалифицирован; Контролируйте ошибку качания внутри позволяемый ряд; Отборная смазочно-охлаждающая жидкость с хорошим охлаждающ представление; Перед установкой рейбора, внутреннее пятно масла ручки конусности рейбора и отверстие конусности шпинделя механического инструмента необходимо обтереть, и поверхность конуса с рему будет отполирована с oilstone; Ремонт и смолоть плоский конец рейбора; Отрегулируйте или замените главный подшипник вала; Подрегулируйте плавая зажим и отрегулируйте coaxiality; Оплатите внимание для того чтобы исправить деятельность.
◆② проблемы: Уменьшение диаметра отверстия
Причина: значение дизайна внешнего диаметра рейбора слишком небольшое; Резать скорость слишком низок; Чрезмерная скорость подачи; Основной угол горизонтальной наводки рейбора слишком небольшой; Смазочно-охлаждающая жидкость не соответствующая; Точить, несенная часть рейбора не несена, и упругая релаксация уменьшает апертуру; Reaming стальные части, если стипендия слишком большая или рейбор не остер, то легко произвести упругую релаксацию, которая уменьшит диаметр отверстия, для того чтобы сделать внутреннее отверстие из круга, и делает диаметр отверстия неправомочной.
Решение: Замените внешний диаметр рейбора; Как следует увеличьте режа скорость; Как следует уменьшите скорость подачи; Увеличьте основной угол горизонтальной наводки соотвественно; Отборная маслообразная смазочно-охлаждающая жидкость с хорошим смазывающ представление; Рейборы обменом регулярно, и смолоть режа часть рейборов правильно; Когда будет учтен конструировать размер рейбора, над факторами, или значение будет принято согласно обстановке на данный момент; Сделайте экспириментально вырезывание, примите соотвествующую стипендию, и заточите рейбор.
◆③ проблемы: Reamed внутреннее отверстие не кругло
Причины: Рейбор слишком длинен, ригидность недостаточна, и вибрация происходит во время reaming; Основной угол горизонтальной наводки рейбора слишком небольшой; Узкий диапазон режущей кромки шарнира; Reaming отступление стипендии; Зазубрины и перекрестные отверстия на внутренней поверхности отверстия; Отверстия и отверстия для воздуха песка на поверхности отверстия; Главный подшипник вала свободен и никакой рукав проводника, или подходящий зазор между рейбором и рукавом проводника слишком большой, и тонкостенный workpiece зажат слишком плотно, поэтому workpiece деформирован после удаления.
Решение: Рейбор с недостаточной ригидностью может принять рейбор с неравным тангажом, и установка рейбора должна принять твердое соединение для увеличения основного угла горизонтальной наводки; Select квалифицированные рейборы и контролировать допуск положения отверстия pre обрабатывая процесса; Приняты неравный рейбор тангажа и более длинный и более точный рукав проводника; Select квалифицированный пробел; Reaming больше точных отверстий с равными рейборами тангажа, будет отрегулирован зазор шпинделя механического инструмента. Подходящий зазор рукава проводника будет выше или соотвествующий зажимая метод будет принят для уменьшения зажимая силы.
◆④ проблемы: Внутренняя поверхность отверстия имеет очевидные края
Причина: чрезмерная reaming стипендия; Задний угол части вырезывания рейбора слишком большой; Reaming пояс режущей кромки слишком широк; Отверстия для воздуха и отверстия песка на поверхности workpiece и runout шпинделя слишком большие.
Решение: уменьшите reaming стипендия; Уменьшите угол заднего зазора режа части; Ширина меля пояса лезвия; Select квалифицированный пробел; Отрегулируйте шпиндель машины.
◆⑤ проблемы: Шероховатость поверхности внутреннего отверстия высока
Причина: слишком высокая режа скорость; Смазочно-охлаждающая жидкость не соответствующая; Основной угол горизонтальной наводки рейбора слишком большой, и reaming режущая кромка нет на такой же окружности; Reaming стипендия слишком большой; Reaming стипендия неровна или слишком небольшая, и местная поверхность reamed; Runout части вырезывания рейбора из допуска, режущая кромка не остра, и поверхность груба; Reaming пояс режущей кромки слишком широк; Плохое удаление обломока во время reaming; Рейбор чрезмерно несен; Рейбор bumped, и режущая кромка выведена с заусенцами или сломленными краями; Режущая кромка имеет настыль обломока; Она не применима к нул или отрицательным рейборам грабл должным к материальному отношению.
Решение: уменьшите отрезать скорость; Отборная смазочно-охлаждающая жидкость согласно обработке материалов; Как следует уменьшите основной угол горизонтальной наводки, и правильно смелите и ream режущая кромка; Reduce reaming стипендия соотвественно; Улучшите точность положения и качество нижнего отверстия перед reaming или увеличить reaming стипендию; Select квалифицированные рейборы; Ширина меля пояса лезвия; Согласно специфической ситуации, уменьшите число зубов рейбора, увеличить космос слота удерживания обломока или использовать рейбор с углом наклонения края для обеспечения ровного удаления обломока; Заменяйте рейбор регулярно, и извлекайте меля область меля; Предохранительные меры будут приняты для рейборов во время молоть, пользы и транспорта для избежания bumping; Для поврежденного рейбора, поврежденный рейбор будет отремонтирован с дополнительным точным oilstone, или рейбор будет заменен; Будет использован рейбор с передним углом ° 5 °~10 когда утеска будет квалифицирована с oilstone.
◆⑥ проблемы: Срок службы рейбора низок
Причина: неподобающий материал рейбора; Рейбор горится во время молоть; Смазочно-охлаждающая жидкость как следует не выбрана, смазочно-охлаждающая жидкость не сумеет пропустить ровно, и значение шероховатости поверхности на режа этап и после молоть режущая кромка шарнира слишком высоко.
Решение: Материал рейбора можно выбрать согласно обрабатывая материалу, и рейбор карбида или покрытый рейбор можно использовать; Строго контролируйте меля и режа параметры для избежания ожогов; Всегда выбирайте смазочно-охлаждающую жидкость правильно согласно обрабатывая материалам; Обломоки в пазе обломока будут извлекаться часто, и смазочно-охлаждающая жидкость с достаточным давлением будет использована для того чтобы соотвествовать после тонкого помола или молоть.
◆⑦ проблемы: Точность положения reamed отверстия из допуска
Причина: носка рукава проводника; Дно рукава проводника тоже далеко от workpiece; Длина рукава проводника коротка, точность плоха, и главный подшипник вала свободен.
Решение: Заменяйте рукав проводника регулярно; Удлините рукав проводника для того чтобы улучшить подходящую точность зазора между рукавом проводника и рейбором; Своевременный обслуживайте механический инструмент и отрегулируйте зазор в подшипнике шпинделя.
◆⑧ проблемы: обрыв зуба рейбора
Причина: чрезмерная reaming стипендия; Твердость материала workpiece слишком высока; Разница в качания режущей кромки слишком большая, и режа нагрузка неровна; Основной угол горизонтальной наводки рейбора слишком небольшой, который увеличивает режа ширину; Reaming глубокие ямы или глухие отверстия, слишком много обломоков, которые не извлекались во времени, и были несены и были треснуты зубы резца точить.
Решение: Доработайте pre обрабатываемый размер отверстия; Уменьшите материальные твердость или изменение к отрицательному рейбору угла грабл или рейбору карбида; Контролируйте runout внутри приемлемый ряд; Увеличьте основной угол горизонтальной наводки; Внимание оплаты к своевременному удалению обломоков или пользе рейборов с наклонением края; Внимание оплаты к меля качеству.
◆⑨ проблемы: Хвостовик рейбора сломленн
Причина: чрезмерная reaming стипендия; Reaming сплющенные отверстия, распределение грубой и точной reaming стипендии и выбор резать параметры неуместны; Зубы рейбора имеют небольшой космос обломока и обломок прегражен.
Решение: Доработайте pre обрабатываемый размер отверстия; Доработайте распределение стипендии и разумно выберите режа параметры; Уменьшите число зубов рейбора, увеличьте космос обломока или молотилку с одного зуба зазора зуба резца.
◆⑩ проблемы: Ось reamed отверстия не прям
Причина: Первоначальная гнуть степень не может быть исправленные должными к плохой ригидности рейбора когда сверля отверстие отклонено перед reaming, особенно когда диаметр отверстия небольшой; Основной угол горизонтальной наводки рейбора слишком большой; Плохое наведение делает рейбор легким отклонить от направления во время reaming; Скосите режа части слишком большой; Рейбор двигает на средний зазор прерывистого отверстия; Во время руки reaming, чрезмерная сила приложена в одном направлении, принуждая рейбор для того чтобы отклонить к одному концу, который разрушает verticality reamed отверстия.