1. Пункт выхода (σ s)
Когда сталь или образец протягиваны, когда стресс превышает предел упругости, даже если стресс не увеличивает больше, сталь или образец продолжаются пройти очевидную пластиковую деформацию. Это явление вызвано выход, и минимальное значение стресса когда явление выхода происходит пункт выхода. Если Ps внешняя сила на этап s выхода и Fo секционная зона образца, то σ s =Ps/Fo пункта выхода (MPa)
2. Прочность выхода (σ 0,2)
Пункт выхода некоторых материалов металла очень unobvious, который труден для того чтобы измерить. Поэтому, измеряет характеристики выхода материалов, обусловлены, что стресс когда произведена постоянная остаточная пластиковая деформация равна к некоторому значению (вообще 0,2% из первоначальной длины), которое вызвано условная прочность выхода или произвести прочность для короткого。 σ 0,2
3. Прочность на растяжение (σ b)
Максимальное значение стресса, который достиг материал во время растяжимого процесса с самого начала к времени трещиноватости. Она показывает сопротивление стали для того чтобы сломать. Удельная работа разрыва и сопротивление изгибу соответствие к прочности на растяжение. Если Pb максимальная растяжимая достигли сила, который прежде чем материал сломленн, и Fo площадь поперечного сечения образца, то b= Pb/Fo σ прочности на растяжение。 (MPa)
4. Удлиненность (δ s)
Процент длины пластиковой удлиненности материала после ломать к длине первоначального образца вызван удлиненностью или удлиненностью
5. Коэффициент выхода (σ b s/σ)
Коэффициент пункта выхода (прочности выхода) к прочности на растяжение стали вызван коэффициентом прочности выхода. Большой коэффициент выхода, высокий надежность структурных частей. Коэффициент выхода общей стали углерода 0.6-0.65, и эта из стали низкого сплава структурной 0.65-0.75, и эта из стали сплава структурной 0.84-0.86.
6. Твердость
Твердость ссылается на способность материала сопротивляться трудным объектам отжимая в свою поверхность. Она один из важных индексов представления материалов металла. Вообще, выше твердость, лучшее сопротивление носки. Обыкновенно используемые индикаторы твердости Brinell твердость, твердость Rockwell и твердость Vickers.
Brinell твердость (HB)
Отожмите затвердетый стальной шарик некоторого размера (вообще 10mm в диаметре) в материальную поверхность с некоторой нагрузкой (вообще 3000kg) на период времени. После разгружать, коэффициент нагрузки к зоне вмятия Brinell значение твердости (HB).
L твердость Rockwell (HR)
Когда HB>450 или образец слишком небольшие, Brinell определение твердости нельзя использовать но твердости Rockwell измерение. Оно использует конус диаманта с углом вершины ° 120 или стальной шарик с диаметром 1,59 и 3,18 mm для того чтобы отжать его в поверхность испытанного материала под некоторой нагрузкой, и твердость материала высчитана от глубины вмятия. Согласно различной твердости материала теста, она может быть выражена 3 различными масштабами:
HRA: твердость полученная путем использование индентера конуса нагрузки 60kg и диаманта, используемого для материалов с весьма высокой твердостью (как цементированный карбид).
HRB: твердость полученная путем использование нагрузки 100kg и диаметра 1.58mm затвердела стальной шарик, используемый для материалов с низкой твердостью (как обожженные сталь, литое железо, etc.).
HRC: твердость полученная путем использование нагрузки 150kg и индентера конуса диаманта, используемых для материалов с высокой твердостью (как погашенная сталь).
L твердость Vickers (HV)
Отожмите материальную поверхность с нагрузкой в пределах 120kg и индентер конуса диаманта квадратный с верхним углом ° 136. Разделите поверхностный продукт материального вдавленного места вмятия значением нагрузки, которое значение твердости Vickers (HV)
